Month: September 2017

อ้าวCoach ถ้าผมสอนให้ Operator ซ่อมเองได้หมด ผมก็ตกงานสิ  คำพูดของ หัวหน้าช่างซ่อมบำรุง คำพูดนี้เกิดจากที่ผมไปความรู้เรื่อง AM กับ PM สัมผัสกันยังไง ผมเองก็อยากจะบอกว่ามันไม่ง่ายนะครับที่จะสอน Operator ให้สามารถทำงานแค่ช่างซ่อมบำรุงได้ มันเริ่มจากการกำจัดสภาพเสื่อมสภาพและต้องลดความผันแปร ปัจจัย 5 ข้อ การดำเนินการ ดูแลเงื่อนไข (Autonomous maintenance) การรักษาเงื่อไขที่ใช้ ฟื้นฟูเครื่องจักร Kaizen จุดอ่อนของเครื่องจักร เพิ่มทักษะและยกระดับ การซ่อมบำรุง แต่มันก็เป็นได้และพิสูจน์มาแล้วมากมายกับโรงงานที่ดำเนินกงาน TPM ตามฉบับ JIPM ความสำคัญของ PM ที่หัวหน้าช่างซ่อมบำรุงกล่าวมา มันแค่ Step 1 ยังมีอีก 9 Step ที่คุณต้องทำให้ได้  หากคุณทำได้ตามขั้นตอนเครื่องจักรคุณ มุ่งสู่ Zero Breakdown แน่นอน 10 Step เทพ :Planned Maintenance  1. สนับสนุนกิจกรรม … Continue reading 10 Step เทพ :Planned Maintenance !!

ตัวชี้วัดที่เรียกว่า Overall Equipment Efficiency (OEE) ตามหลักการของ JIPM แบ่งความสูญเสียหรือ Losses ทั้งหมด 16 ความสูญเสียเป็นหลัก ประเด็นไม่ใช่ตัวเลข แต่สิ่งที่ต้องเน้น คือ การหาความสูญเสียขององค์กรคุณให้ได้ !!!  (คุณต้องหาเอง) และกำจัดมันอย่างเป็นระบบ ทำไมผมถึงมาพูดเรื่องนี้นะเหรอ เพราะมีเพื่อนร่วมงานผมมาถามผมว่า " OEE คืออะไรและทำไม Small Group Activity ต้องรู้และร่วมทำ " ผมเองก็งงกับคำถามตอนแรกๆ  จากนั้นผมเลยไป Gamba หน้างาน พร้อมดูระบบการจัดการ OEE ของเค้าก็สามารถสรุปคร่าวได้ดังนี้ การคำนวณ OEE คิดแบบรวมทั้งหมด ไม่แยกไลน์การผลิตหรือสินค้า การแก้ไขปัญหา ไม่มีการแบบ Rank หรือผู้รับผิดชอบ นำปัญหามาทำ Pareto graph แล้วให้ Small Group Activity หรือ SGA นำไปแก้ไขเอง (TOP … Continue reading การรดำเนินการและบริหาร Overall Equipment Efficiency (OEE) แบบง่ายๆ

องค์กรหลายที่ไม่เข้าใจและไม่ให้ความสำคัญกับการพัฒนาบุคคลากร สนใจแต่สินค้าที่ผลิตออกมาแล้วเอาไปขาย ผมตั้งคำถาม 3 ข้อนี้ ลองพิจารณาให้ผมหน่อยว่า " เราควรพัฒนาพนักงานหรือไม่ " - พนักงานทำงานกับเครื่องจักร ราคาเครื่องจักรเท่าไร ? - พนักงานหรือเจ้าของ(ผู้จัดการ) ใครกันแน่ที่ผลิตสินค้า ? - คุณภาพของสินค้า ตรวจสอบโดยพนักงานหรือไม่ ? หากคำตอบเป็น พนักงานทั้งหมด คุณมาถูกทางล่ะครับ ไม่ว่าจะขั้นตอนไหนก็ต้องมีคนปฎิบัติงานหรือควบคุมดูแล หรือใช้หุ่นยนต์ก็ต้องมีคนคอยซ่อมบำรุง เพราะเครื่องจักรยังบำรุงรักษาตัวเองไม่ได้ !! ในยุคที่การแข่งขันสูงเช่นนี้  องค์กรต้องพัฒนาอย่างยั่งยืน   AM เป็นอีกทางเลือกที่ตอบโจทย์ได้อย่างดี เพราะ TPM สร้างมาเพื่อเป็นโปรแกรมพัฒนาบุลคคากร ให้สามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตัวเองหรือทำหน้าที่แทนช่างซ่อมบำรุงได้บางส่วน (30 : 70) ผลพลอยได้ที่ตามมายิ่งน่าตกใจ คือ Operator จะมีความสามารถเพิ่มท้้งหมด 7 อย่าง พฤติกรรมไคเซ็น - ความสามารถวิเคราะห์สาเหตุ - ความสามารถทำไคเซ็น - ความสามารถกำหนดเงื่อนไข   พฤติกรรมควบคุมรักษา … Continue reading Autonomous maintenance ???

มนุษย์นั้นทำให้เครื่องจักรเกิด failure หากเปลี่ยนความคิดหรือพฤติกรรมคนได้ เครื่องจักรก็จะสามารถเป็น Zero Breakdown ได้ จากความคิดที่ว่า “ เครื่องจักรนั้นต้องเสีย ” ให้เปลี่ยนเป็นความคิดที่ว่า “ ไม่ทำให้เครื่องจักรเสีย ” หรือ  “เครืองเสียต้องลดลงเป็นศูนย์ ” แนวคิดนี้เป็นแนวความคิดของคนญี่ปุ่นนะครับ หากผมเป็นผู้จัดการโรงงาน ที่มีเครื่องจักรเป็นฐานการผลิตหลัก ผมจะการวางระบบ Planned Maintenance ตามระบบ #TPM เพราะเราต้องเตรียมความพร้อมของเครื่องจักรเพื่อดำเนินการผลิตตลอด เริ่มต้นสิ่งที่ต้องทำ : ด้วยการลดความผันแปรของการเสื่อมสภาพ ปัจจัย 5 ข้อนี้ก่อน  การดำเนินการและดูแลเงื่อนไข (Autonomous maintenance) - PM แบ่งความความรับผิดชอบให้ส่วนงานผลิต AM(พนักงานไลน์การผลิต) แล้วแต่ละโรงงานนั้นๆ จะต้องเตรียม ให้ความรู้และข้อมูลไปสอนพนักงาน AM แนะนำ AM:PM = 30% : 70%  ก่อนจะส่งมอบ PM ต้องสอน AM (จะใช้กิจกรรม … Continue reading แนวคิดพื้นฐานของ Zero failure