มนุษย์นั้นทำให้เครื่องจักรเกิด failure หากเปลี่ยนความคิดหรือพฤติกรรมคนได้ เครื่องจักรก็จะสามารถเป็น Zero Breakdown ได้
จากความคิดที่ว่า “ เครื่องจักรนั้นต้องเสีย ” ให้เปลี่ยนเป็นความคิดที่ว่า “ ไม่ทำให้เครื่องจักรเสีย ” หรือ “เครืองเสียต้องลดลงเป็นศูนย์ ”
แนวคิดนี้เป็นแนวความคิดของคนญี่ปุ่นนะครับ
หากผมเป็นผู้จัดการโรงงาน ที่มีเครื่องจักรเป็นฐานการผลิตหลัก ผมจะการวางระบบ Planned Maintenance ตามระบบ #TPM เพราะเราต้องเตรียมความพร้อมของเครื่องจักรเพื่อดำเนินการผลิตตลอด
เริ่มต้นสิ่งที่ต้องทำ : ด้วยการลดความผันแปรของการเสื่อมสภาพ ปัจจัย 5 ข้อนี้ก่อน
- การดำเนินการและดูแลเงื่อนไข (Autonomous maintenance)
– PM แบ่งความความรับผิดชอบให้ส่วนงานผลิต AM(พนักงานไลน์การผลิต) แล้วแต่ละโรงงานนั้นๆ จะต้องเตรียม ให้ความรู้และข้อมูลไปสอนพนักงาน AM
แนะนำ AM:PM = 30% : 70% ก่อนจะส่งมอบ PM ต้องสอน AM
(จะใช้กิจกรรม AM มาช่วยในการแบ่งงาน: การทำความสะอาด, ขันแน่น, หล่อลื่น, ตรวจสอบ ง่ายๆ)
- การรักษาเงื่อนไขที่ใช้
– ทำตามมาตรฐานที่เครื่องจักรได้กำหนด เงื่อนไขอย่างเคร่งคัด เช่น ทำตามแผน PM Weekly , Monthly ไม่มีการดำเนินการข้ามขั้นตอนหรือละเลย
3.ฟื้นฟูการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร
– ปลด Red Tag ของส่วนงานซ่อมบำรุงตามเป้าหมาย ให้เครื่องจักรอยู่ในสภาพเดิมเหมือนซื้อมาใหม่ หรือ ต้องทำการตรวจสอบอย่างถูกต้อง พร้อมกับการซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน
- Kaizen จุดอ่อนของเครื่องจักร
– กำหนดขั้นตอนการเลือกหัวข้อมาปรับปรุง เช่น มูลค่าสูง , เสียบ่อย , สำคัญต่อการผลิต , ส่งผลเสียต่อพนักงาน หรือสำคัญต่อเครื่องจักร ต้องทำการปรับปรุงเพื่อป้องกันการเกิดปัญหาซ้ำ 2 และการยืดอายุเครื่องจักร โดยวิธีการการวิเคราะห์ Why – why analysis, PM Analysis เพิ่ม MTBF ของแต่ละ Part
ที่เรียกว่า Correction maintenance (Kaizen Maintenance)
5.เพิ่มทักษะและยกระดับ การซ่อมบำรุง
– การพัฒนาความสามารถของส่วนงานซ่อมบำรุงและส่วนงานผลิต ต้องร่วมมือกัน
*เน้น ต้องพัฒนาจนสามารถซ่อมเครื่องจักรยากๆ ได้
หากกำจัดปัจจัยการเสื่อมสภาพของเครื่องจักรทั้ง 5 ได้ก็สามารถลด failure ได้แน่นอน
ผู้รู้เครื่องจักรต้องรู้จักบริหารงานซ่อมบำรุงและรักษาเครื่องจักรให้เป็น
ผู้ใช้เครื่องจักรก็ต้องดูแลรักษาด้วยตัวเองได้
#TPMInstructor
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
#Engiperform
You must be logged in to post a comment.