Autonomous maintenance ???

องค์กรหลายที่ไม่เข้าใจและไม่ให้ความสำคัญกับการพัฒนาบุคคลากร

สนใจแต่สินค้าที่ผลิตออกมาแล้วเอาไปขาย

ผมตั้งคำถาม 3 ข้อนี้ ลองพิจารณาให้ผมหน่อยว่า ” เราควรพัฒนาพนักงานหรือไม่ ”

– พนักงานทำงานกับเครื่องจักร ราคาเครื่องจักรเท่าไร ?

– พนักงานหรือเจ้าของ(ผู้จัดการ) ใครกันแน่ที่ผลิตสินค้า ?

– คุณภาพของสินค้า ตรวจสอบโดยพนักงานหรือไม่ ?

หากคำตอบเป็น พนักงานทั้งหมด คุณมาถูกทางล่ะครับ

ไม่ว่าจะขั้นตอนไหนก็ต้องมีคนปฎิบัติงานหรือควบคุมดูแล หรือใช้หุ่นยนต์ก็ต้องมีคนคอยซ่อมบำรุง เพราะเครื่องจักรยังบำรุงรักษาตัวเองไม่ได้ !!

ในยุคที่การแข่งขันสูงเช่นนี้  องค์กรต้องพัฒนาอย่างยั่งยืน

 

AM เป็นอีกทางเลือกที่ตอบโจทย์ได้อย่างดี เพราะ TPM สร้างมาเพื่อเป็นโปรแกรมพัฒนาบุลคคากร

ให้สามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้ด้วยตัวเองหรือทำหน้าที่แทนช่างซ่อมบำรุงได้บางส่วน (30 : 70)

ผลพลอยได้ที่ตามมายิ่งน่าตกใจ คือ

Operator จะมีความสามารถเพิ่มท้้งหมด 7 อย่าง

พฤติกรรมไคเซ็น

– ความสามารถวิเคราะห์สาเหตุ

– ความสามารถทำไคเซ็น

– ความสามารถกำหนดเงื่อนไข

 

พฤติกรรมควบคุมรักษา

– ความสามารถปรับปรุงเงื่อนไข

– ความสามารถควบคุมเงื่อนไข

– ความสามารถค้นพบสิ่งผิดปกติ

– ความสามารถจัดการ ฟื้นสภาพ

 

ซึ่งอันนี้ได้พสูจน์ในประเทศญุี่ปุ่นมาแล้ว ที่เรียกกันว่า Monodzukuri (การผลิตอย่างมีคุณภาพ) การจะได้มาซึ่งผลสำเร็จองค์กรมีหน้าที่ขับเคลื่อน ส่งเสริมการดำเนินการ TPM อย่างเต็มที่ เพื่อให้ Operator ได้เรียนรู้และมีความสามารถ อย่างแท้จริงคุณจำเป็นต้องสอนให้รู้ 4 เรื่อง ดังนี้

  1. ค้นหาจุดบกพร่องของเครื่องจักร และสามารถคิดและทำ Kaizen ได้
  2. มีความสามรถในการเข้าใจโครงสร้างกลไกของเครื่องจักร
  3. มึความเข้าใจความสัมพันธ์ของเครื่องกับคุณภาพ
  4. มีความสามารถในการซ่อมแซมเครื่องจักรได้

 

สิ่งที่คุณได้ไม่เพียงพนักงานที่เก่งขึ้น จะรวมไปถึงการลดต้นทุนที่สามารถทวนสอบกลับได้อย่างเป็นระบบ 

 

#TPMInstructor

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ

#Engiperform

Posted in TPM