Lean กับ Waste กลายพันธุ์

หากพูดถึง waste หรือความสูญเปล่าของกระบวนการผลิตที่เกิดขึ้น หลายๆคนคงพอจะรู้จัก 7 waste

หรือ 7 waste + 1 กันเป็นอย่างดีนะครับ ซึ่งหากท่านไม่ทราบก็สามารถหาอ่านได้ตามบทความต่างๆใน

อินเตอร์เน็ทซึ่งมีเยอะแยะไปหมด

ผมคงจะไม่พูดถึงนะ

แต่วันนี้ผมจะมาพูดถึง waste กลายพันธุ์กันซักหน่อย

แล้วมันคืออะไรหละ ไอ้ waste กลายพันธุ์เนี่ย

คืออย่างนี้ครับ ไอ้เจ้า waste เนี่ยมันเป็นเรื่องของเมื่อ 60-70 กว่าปีแล้ว ที่ถูกแบ่งประเภทโดยคุณโอโนะ ทาอิอิชิ (บิดาของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ซึ่งผมจะพูดถึงท่านอีกหลายครั้งเลย)พอเราแบ่ง waste เป็น 7 หรือ 7 +1 ตามประเภทที่เกิดขึ้น มันมองง่ายครับ

เวลาที่เราจะไปลดความสูญเปล่าพวกนี้ลง แต่เดี๋ยวนี้ระบบการผลิตเป็นแบบ automation กันหมดแล้ว   ถ้าผู้วางระบบ automation ไม่ลีนระบบเดิมก่อนเอา automation เข้ามาใส่ ก็จะทำให้ Waste ดังกล่าวนี้มันจะกลายพันธุ์แฝงเข้าไปในระบบ automation แบบเกาะติดจนแยกไม่ออกเลยครับ แล้วเราก็คิดว่าเจ้าของเครื่องเป็นคนวางระบบมาให้นะ ระบบมันดีอยู่แล้ว สุดท้ายเราก็จะติดกับดักตรงนี้ซะเอง

ผมมีเคสใกล้ตัวที่เกิดขึ้น และแน่นอนมันเป็นการบ้านที่เจ้าของโรงงานสั่งมาอย่างนี้

Case 1 

“ผมรู้นะว่า Robot มันคุ้มกว่าเอาคนมาทำ แต่ช่วยไปทำให้มันคุ้มกว่านี้ได้ไหม”

ง่ายมากครับ ง่ายมาก แต่…งานเข้าสิครับ

ระบบเดิมต่างประเทศวางไว้นะครับ NO.1 ของโลกแถมเป็นงานเฉพาะทางด้วยนะ

แล้ว…จะไม่ทำรึก็ไม่ได้ ก็ต้องไปดูมันหน่อยแล้วกัน

แล้วผมก็พบว่า Robot ที่มีอยู่มันทำงานไม่ 100% หรอกนะครับ แค่ 15-30% เอง

ส่วนใหญ่จะเสียไปกับการเคลื่อนที่ และการรอคอยให้ครบรอบเวลาตามที่โปรแกรมเอาไว้

แต่ผมกลับต้องเสียค่าอัดจารบี 6 แกน + ค่า service ต่อปี

ที่พูดตามตรงว่า สำหรับ Robot แค่ตัวเดียว เงินจำนวนขนาดนั้น ผมเอาไปใช้หลังเกษียณได้อีกหลายปีเลย

แล้วผมก็ไปลองเทียบกับระบบ manual เดิมที่มีอยู่ (มีไลน์เก่าอยู่ครับ)

พบว่า พนักงานแทบไม่ต้องยกชิ้นงานเลยด้วยซ้ำ พวกเขาเลื่อนชิ้นงานส่งข้ามระบบส่งกำลังอย่างรวดเร็ว

แถมเลื่อนชิ้นงานไปนิดเดียวก็เก็บเข้าสต๊อคได้

ผมเลยคิดระบบ automation ที่มันลีนโดยใช้พื้นฐาน manual แบบเดิมๆ

แล้วลองไปปรึกษาหัวหน้าดู หัวหน้าผมก็บอกว่า เขาเคยออกแบบระบบ automation ตรงนี้มาก่อนนะ

เป็นแบบนี้ๆๆ ได้ฟังปั๊บขอบอกเลยว่า มันลีนมากๆ ลีนกว่าของผมอีกด้วย

แต่นำไปเสนอผู้ใหญ่แล้วไม่ผ่าน เพราะเราติดสัญญาที่ทำกับคู่ธุรกิจ

โปรเจค automation แบบลีนๆนี้ เลยถูกพับเก็บไป (ดูแล้ว น่าปัดฝุ่นมาทำเป็นอย่างยิ่ง)

Case 2

เคสถัดมาอันนี้เกิดกับเพื่อนผม เขามีเครื่องมือวัด automation อยู่ครับ

วางชิ้นงานปุ๊บ เครื่องดึงไปวัดปั๊บ ค่าออกมาเข้า data base รายงานผลอย่างรวดเร็ว

ทีนี้ไอ้เจ้าเครื่องนี้มันสามารถวัดได้ 25 วิต่อ 1 ชิ้นงาน

1 ไลน์การผลิตมีชิ้นงานที่ต้องวัดไลน์ละ 30 ชิ้นทุกๆชั่วโมง (รวม 12 นาทีครึ่งต่อไลน์)

โรงงานเพื่อนผมมี 4 ไลน์การผลิต ใช้เครื่องเดียวนี่แหละพอ

ปัญหาคือมีไลน์ที่ 5 เพิ่มขึ้นมาครับ (ถ้าคำนวนเวลารวมก็จะเกินมา 2 นาทีครึ่ง)

มีการประชุมกันว่าจะซื้อเครื่องใหม่ไหม (หลายล้านนะครับ) หรือจะวัด manual

หรือจะลดจำนวนชิ้นงานตรวจสอบลง

ผมก็เล่าเรื่องเดิมๆของผมนี่แหละให้เพื่อนผมฟังว่า “อย่าติดกับระบบ automation นะ บางทีมันไม่ลีนมา”

เขาเลยไปสังเกตุเครื่องวัด แล้วพบว่ามีหลายจังหวะที่กระบอกลมถอยออกไปไกลเกิน

(เพื่อ safe หัว probe ที่เพื่อนผมบอกว่ามันมีระยะเหลือเฟือเลย ก็ไม่รู้นะครับเหลือเฟือขนาดไหน)

ถอยออกไปช้าด้วย แถมหน่วงเวลาเอาไว้อีก ก่อนที่หัว Probe จะวิ่งเข้ามาวัดชิ้นงาน

เพื่อนผมเลยลองไปขยับ sensor switch ที่กระบอกลมเพื่อร่นระยะลงมา

(แต่ดูระยะ safe แล้วนะครับ) แล้วไปขยับอีกหลายจุดที่เห็นว่าเครื่องทำมาเกิน

พบว่าชิ้นงาน 1 ชิ้นใช้เวลาเหลือ 22 วินาที ซึ่งมันเพียงพอกับการตรวจวัดทั้ง 5 ไลน์ผลิตของเขา

 

2 เคสที่ผ่านมาอาจจะพอเห็นได้ง่ายเพราะมันไม่ต่างจาก 7 waste เลยครับ

เป็นพวกการเคลื่อนที่ และการรอคอย แค่มันฝังตัวอยู่ใน Robot หรือเครื่องมือวัด

ที่เป็นระบบ automation เท่านั้น ซึ่งพอจะมองออกได้

 

ต่อไปเป็นเคสที่ 3 อันนี้จะแตกต่างไปนิดนึง ถ้าคุณมีระบบ spray ฝังอยู่ในกระบวนการ automation

ของผมก็มีอยู่ครับ แล้วผมก็พบว่า ผมซื้อวัตถุดิบมาเพื่อพ่นทิ้งไปเกือบ 60% (ทิ้งนะครับ ทิ้งไปเลย)

สำหรับตัวนี้ ผมเห็นแล้วหละว่ามันเป็น waste ในระบบ automation ของผม

แต่มันไม่กระทบต้นทุนผมมาก ขอไปจัดการกับตัวที่กระทบต้นทุนตัวใหญ่ๆของผมก่อนดีกว่า

 

จริงๆหลักในการมอง waste กลายพันธุ์พวกนี้

สามารถใช้ความคิดพื้นฐานของคุณโอโนะ ทาอิอิชิ ได้นะครับ

ว่าเป็นกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าของคุณ (non-value added activities) หรือเปล่า

แล้วต้องดูด้วยว่ามันไม่จำเป็นต่อลูกค้า (กิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าเนี่ย มันมีที่จำเป็นต่อลูกค้าอยู่เหมือนกัน)

เมื่อเจอแล้วก็ควรเข้าไปจัดการโดยไล่จากที่กระทบต้นทุนของคุณแบบหนักๆ ไปหาเบาๆ

 

                waste กลายพันธุ์พวกนี้ มันอาจจะไม่กระทบกับองค์กรของคุณในตอนแรกๆ

ที่เริ่มวางระบบ automation นะครับ แต่เมื่อใดก็ตามคุณเริ่มปรับไลน์การผลิต automation

โดยการเพิ่มไลน์การผลิต เพิ่มเครื่องจักรตรงนั้น ลดอุปกรณ์ตรงนี้ ปรับช่วงเวลาในการสุ่มตัวอย่าง

ต้นทุนของวัตถุดิบบางอย่างเพิ่มขึ้น คุณจะเริ่มรู้สึกว่ามันแปลกๆไป แต่บอกคนอื่นไม่ได้

พอเรียกเจ้าของเครื่องมาดู เขาก็บอกเครื่องเขาปกติ ผมวิตกจริตไปเอง

ซึ่งในองค์ความรู้ของลีนเอง ก็มีเครื่องมือในการตรวจหา waste ที่เป็นภาพรวมทั้งระบบอยู่ครับ

นั่นคือ สายธารแห่งคุณค่า หรือ VSM (Value Steam Mapping) ซึ่งผมจะขออธิบายในภายหลังนะครับ

 

#Coach_Pound

#Lean_Master