Month: September 2018

การเพิ่มผลผลิตของ PM Pillar นั้นมีตัวชี้วัดหลักจะแบ่งเป็น 3 ส่วน คือ Reliability and Maintainability , Maintenance Efficiency , Maintenance Cost แต่ตัวชี้วัดที่ PM Pillar นิยมใช้ในจะเป็นด้านความน่าเชื่อถือและการบำรุงรักษา คือ MTBF และ MTTR MTBF และ MTTR  ???  MTBF หมายถึง Mean Time Between Failures หมายถึง ระยะเวลาเฉลี่ยก่อนการเสียหายแต่ละครั้ง MTTR หมายถึง Mean Time To Repair คือ ระยะเวลาเฉลี่ยตั้งแต่เสียหายจนใช้งานได้แต่ละครั้ง       ซึ่งแต่ละค่านั้นสามารแปลความแตกต่างโดยค่า MTBF  เป็นการวัดสมรรถนะความเชื่อถือได้ ( Reliability Performance) เป็นเวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักรสามารถทํางานได้ตามปกติระหวางจุดการทํางาน ซึ่งเนื่องมาจากการบํารุงรักษาเครื่องจักรที่มีสมรรถนะสูงเชื่อถือได้สูง … Continue reading MTBF , MTTR คืออะไร

Keikaku Hozen หรือ Planned Maintenance  คือออะไร ??? ทำไมต้องทำการบำรุงรักษาเครื่องจักร ??? คนที่อยู่โรงงานอาจจะเข้าใจว่า แผนบำรุงรักษาเครื่องจักรมาจากผู้ผลิตเครื่องจักรและส่วนงานวิศวกรรมแค่เอามาทำแผนตามเอกสารที่แนบมาให้ในวันที่ซื้อเครื่องจักร แต่สิ่งที่คุณยังไม่ทราบบางครั้งซื้อการเครื่องจักรที่เราซื้อมานั้นมีแค่แผนบำรุงรักษาแค่ผิวเผินหรือไม่มีเลยด้วยซ้ำ หนักไปกว่านั้นบางทีเป็นเครื่องจักรมือ 2 และ 3 หากจะให้เข้าใจง่ายๆ   คือการบำรุงรักษาเครื่องจักรก็เหมือนการป้องกันโรคที่จะเกิดนั้นเอง Planned Maintenance    ถือเป็นแกนหลักที่จะทำให้ TPM นั้นสำเร็จ เพราะเสานี้ประกอบไปด้วยวิศวกรซึ่งมีความชำนาญด้านเครื่องจักรและเป้าหมายของกิจกรรมหลัก คือ การสร้างระบบบำรุงรักษา ซึ่งมีวัตถุประสงค์มี 3 ส่วนหลักดังนี้ เพื่อเพิ่มระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และลดเวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้ต่ำลง เพื่อยกระดับเทคโนโลยีของเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้สูงขึ้น รูปจาก JIPM         หากมองไปถึงวัตถุประสงค์ของการบริหารงานด้วย TPM เอง จะพบว่าการทำ TPM Part I จะมุ่งเน้น “การลดต้นทุนการผลิต” ซึ่งเป็นการเพิ่มความเข็มแข็งของโรงงานและส่วนที่ PM ต้องจัดการ … Continue reading Planned Maintenance Concept

              Autonomous maintenance เป็นกิจกรรมเป็นหัวใจหลักของ TPM และเป็นกิจกรรมที่สร้างความแตกต่างจากเครื่องมือตัวอื่นอย่างชัดเจน การทำงาน AM ไม่ได้ยากอย่างที่ติดแต่มันมีความเป็นขั้นตอนมากที่สุด แล้วโดยแต่ละขั้นตอนจะประกอบไปด้วยรายละเอียดที่ใช้พัฒนาบุคคลากรอย่างเป็นระบบ             หลายคนถามผมว่าการทำ AM แล้วได้อะไร ผมก็ไม่รู้จะตอบแบบไหนดีนะครับ เพราะคนที่ถามแบบนี้ส่วนใหญ่ จะเป็นคนที่ไม่อยากทำ  ส่วนคนที่อยากทำ AM จริงๆ จะถามผมว่าทำอย่างไรถึงจะทำให้พนักงานปฏิบัติงานทำได้เอง หรือผมต้องทำ AM ระดับไหนถึงจะสามารถลดการกำจัด Loss  หากผมต้องตอบจริงๆ ผมจะตอบว่า “ งาน AM ทำแล้วได้เงินเพิ่ม และสามารถทำให้เราทำงานง่ายขึ้นอย่างเป็นระบบ ”             หากมองไปที่ต้นตำรับงาน AM ที่ประเทศญี่ปุ่นนั้น เค้าทำจริงจังอย่างมาก จนคนที่ทำงานจะต้องสอบ … Continue reading Autonomous maintenance Step 5 : Autonomous Inspection

             การป้องกันการเสี่อมสภาพของเครื่องจักรได้ทำไปตั้งแต่ Autonomous Maintenance Step 1-3 ข้อเน้นย้ำอีกครั้งครับ AM Step1 Initial Cleaning การทำความสะอาดเพื่อหาสิ่งผิดปกติ  , AM Step 2 Eliminate Soures of contamination and inaccesible places การกำจัดหรือมาตรการต่อการกำจัดจุดที่เข้าถึงยากและจุดที่ก่อให้เกิดสิ่งสกปรก, AM Step 3 Establish autonomous maintenance Tentative Standards เป็นการสร้างมาตรฐานชั่วคราวเพื่อป้องกันการทำงานแบบถดถอย โดยระยะเวลาที่ทำใช้เวลารวมกันประมาณ 1 ปี คุณก็จะได้เห็นและการเปลี่ยนแปลงด้านเครื่องจักรเปลี่ยน กิจกรรมหลักๆที่ดำเนินการการมีดังต่อไปนี้ ซ่อมแซมอาการผิดปกติ การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ การตรวจสอบ คือ ค้นหาสิ่งบกพร่อง สิ่งบกพร่อง คือ สิ่งที่ต้องแก้ไขและปรับปรุง ความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติ ให้มีการนำเสนอผลสำเร็จจากการปรับปรุงมากยิ่งขึ้น ผลที่ได้ … Continue reading Autonomous Maintenance Step 4 : Overall Inspection

                Makigami analysis or Roll paper analysis มีวัตถุประสงค์ : เพื่อใช้ในการค้นหาความสูญเสียที่ซ้อนเร้นอยู่ในการปฏิบัติงานแต่ล่ะขั้นตอน หรือค้นหาความสูญเสียที่ขัดขวางการไหลของงานสิ่งที่สำคัญต้องเขียนตามสภาพความเป็นจริง (Fact base) ที่เป็นอยู่ เพื่อที่จะได้เห็นจุดบกพร่องทั้งหมด ซึ่งจะขับเคลื่อนผ่าน Pillar 7 : Office Improvement  ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของ TPM โดยกลุ่มงานที่ทำงานในสำนักงานเป็นหลัก โดยวัตถุประสงค์ต้องการทำให้ส่วนงานสนับสนุนมีประสิทธิภาพ สร้างมาตรฐาน มีความสามารถหลากหลายและสร้างที่ทำงานที่ทำให้ทำงานง่าย           ผมเองได้มีโอกาสได้ Coaching กิจกรรม OI ทั้งหมด 4 โรงงานแบบจริงจัง ซึ่งพบว่างานสำนักงานมีความสูญเสียซ้อนเร้นที่แตกต่างกันและค้นพบว่าคุณต้องเริ่มวิเคราะห์แบบกลุ่มแบบข้ามสายงานหรือ cross functional team สำหรับสร้างโมเดลแหล่งความสำเร็จ ซึ่งเมื่อทำสำเร็จ คุณจะมีความมั่นใจเพื่มมากขึ้น รวมถึงการขยายผลได้อย่างรวดเร็วด้วย ซึ่งขั้นตอนการดำเนินการมีดังนี้ 5 ขั้นตอนของการปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในสำนักงานด้วยการวิเคราะห์ Makigami การวิเคราะห์หน้าที่งานและกำหนดหัวข้อเรื่อง … Continue reading 5 Step Implement to Makigami analysis