Autonomous maintenance Step 5 : Autonomous Inspection

              Autonomous maintenance เป็นกิจกรรมเป็นหัวใจหลักของ TPM และเป็นกิจกรรมที่สร้างความแตกต่างจากเครื่องมือตัวอื่นอย่างชัดเจน การทำงาน AM ไม่ได้ยากอย่างที่ติดแต่มันมีความเป็นขั้นตอนมากที่สุด แล้วโดยแต่ละขั้นตอนจะประกอบไปด้วยรายละเอียดที่ใช้พัฒนาบุคคลากรอย่างเป็นระบบ

            หลายคนถามผมว่าการทำ AM แล้วได้อะไร ผมก็ไม่รู้จะตอบแบบไหนดีนะครับ เพราะคนที่ถามแบบนี้ส่วนใหญ่ จะเป็นคนที่ไม่อยากทำ  ส่วนคนที่อยากทำ AM จริงๆ จะถามผมว่าทำอย่างไรถึงจะทำให้พนักงานปฏิบัติงานทำได้เอง หรือผมต้องทำ AM ระดับไหนถึงจะสามารถลดการกำจัด Loss  หากผมต้องตอบจริงๆ ผมจะตอบว่า “ งาน AM ทำแล้วได้เงินเพิ่ม และสามารถทำให้เราทำงานง่ายขึ้นอย่างเป็นระบบ ”

            หากมองไปที่ต้นตำรับงาน AM ที่ประเทศญี่ปุ่นนั้น เค้าทำจริงจังอย่างมาก จนคนที่ทำงานจะต้องสอบ Monodzukuri test เพื่อเป็นการการันตีถึงความสามารถในการทำงานอย่างแท้จริง ซึ่งปัจจุบันได้เริ่มมีการสอบนอกประเทศญี่ปุ่นแล้ว เพื่อยกระดับการทำงานให้เทียบเท่ากับที่ประเทศแม่ (สอบเฉพาะคนที่ทำงานในบริษัทญี่ปุ่นในต่างประเทศ) และหากถามถึงรายได้ที่เค้าได้รับหลังการสอบนั้น เท่าที่ทราบจากอาจารย์ที่สอน TPM ผม ถือว่าค่าตัวสูงเป็นที่น่าตกใจ

             ดังนั้น บริษัทที่มีเครื่องจักรการผลิตเป็นฐานหลัก ผมแนะนำให้ดำเนินการ AM อย่างจริงจังนะครับ เริ่มจากการปลูกฝังแนวคิดการบำรุงรักษาด้วยตนเอง (JIPM) สร้างความเข้าใจให้กับพนักงานว่าอะไรคือสาเหตุที่ทำให้เครื่องจักรเสื่อมและทำไมต้องบำรุงรักษาด้วยตนเอง มีความเข้าใจข้อปฏิบัติด้านความปลอดภัย ก่อนเริ่มกิจกรรม  ตามมาด้วยการดำเนินกิจกรรมทีละ Step 1 , 2 , 3 เป็นลำดับ โดย Step ทั้ง 3 นี้จะเป็นการทำให้เครื่องจักรเปลี่ยน จากการทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ , การตรวจสอบคือค้นหาสิ่งบกพร่อง, สิ่งบกพร่อง คือ สิ่งที่ต้องแก้ไขและปรับปรุง รวมถึงความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติ ให้มีการนำเสนอผลสำเร็จจากการปรับปรุงมากยิ่งขึ้นและการจัดทำมาตรฐานชั่วคราวการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ซึ่งสามารถใช้เป็นการบริหารมาตรฐานงานประจำวันได้อย่างมีประสิทธิภาพ และ AM Step 4-5 จะเป็นขั้นตอนที่ทำให้คนเปลี่ยน สิ่งที่เราต้องทำ คือ การวัดผลความเสื่อมสภาพของเครื่องจักรผ่านการฝึกฝนพนักงานให้สามารถดูแลรักษาเครื่องจักรได้

               ดังนั้น AM Step 5 จะเป็นเหมือนการงานบริหารมาตรฐานงานประจำวัน นั้นมีจุดเด่นที่สำคัญ อยู่ 2 อย่างคือ ภาพการทำงานร่วมกันเป็นระบบ ดังเช่น การวิ่งผลัดส่งไม้ ต้องเป็นระบบ ไม่มั่วส่งไม้หากยังไม่ได้รับ หรือ โยนไม้ให้ และการใช้ข้อมูลข้อเท็จจริงในการทำงานซึ่งสามารถทำ Target เดิมซ้ำได้ ไม่ฟลุ๊ก  โดยขั้นตอนนั้นสามารถสร้างได้ตาม 7 ขั้นตอนต่อไปนี้

1. รู้และเข้าใจบทบาทหน้าที่ของหน่วยงานเรา
2. มาตรฐานงาน
3. จุดควบคุมและตัวชี้วัด
4. ลงมือทำ
5. ตรวจสอบ โดยใช้ระบบควบคุมการมองเห็น ( Visual control )
6. เมื่อเกิดสิ่งผิดปกติ ให้ดำเนินการแก้ไข หรือเรียกว่า Corrective Action ( มุ่งเน้นที่การแก้ไขไปได้โดยปกติอย่างรวดเร็ว)
7. หากสิ่งผิดปกตินั้นมีการแก้ไข มากกว่าที่มาตรฐานงานกำหนดไว้ ให้ดำเนินการปรับปรุงมาตรฐานงานใหม่ หรือเรียกว่า Preventive Action (มุ่งเน้นการป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้น)

จากการดำเนินการทั้ง 7 Step จะพบว่าคืองาน Standard / Do / Check / Action (SDCA) เพื่อป้องกันการถดถอยหรือ Standardization for prevention

ตัวอย่างการ : งานบริหารมาตรฐานงานประจำวันที่ทำผ่านงาน AM (Step 3)

และเมื่อทำการทำการ Kaizen ก็จะหมุนด้วย Plan/ Do/ Check/ Action (PDCA) และทำให้เกิด Standard ใหม่ที่ดีกว่า

ตัวอย่างการ : งานบริหารมาตรฐานงานประจำวันที่ทำผ่านงาน AM (Step 5)

            ดังนั้น หัวใจของการบริหารงานประจำอยู่ที่  SDCA หากมีปัญหาผิดปกติ ก็เข้าไปทำการแก้ไขปัญหา โดย วงจร PDCA ต่อไป ลองคิดกันเล่นๆนะครับ ถ้าสมมุติว่าไม่มีการบริหารงานประจำวันที่ดี ผลที่จะเกิดตามมาเป็นสิ่งที่น่ากลัวมากนั้นก็คือ กำไรที่หายไปรวมถึงการเสียโอกาสอีกมากกว่า เห็นกันหรือยังครับว่าการบริหารงานประจำวันมีความสำคัญยังไง

พูดง่ายๆก็คือ  การบริหาร S แบบมีประสิทธิผล นั้นเอง

 

#ก่อนที่จะพูดว่าทำไม่ได้ให้ลองทำ
#ไม่มีสักวันเดียวที่จะผ่านไปโดยไม่มีการปรับปรุงในส่วนหนึ่งส่วนใดในองค์กร

ติดตามข่าวสารด้านเพิ่มผลผลิตได้ที่ : www.engiperform.com

#TPMInstructor #วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #Engiperform #Coach_Art