รูปแบบการสร้างกำไรสไตส์ TPM

         Total Productive Maintenance ถูกพัฒนาจากหน่วยงาน Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) โดยมีรากฐานมากจากการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือ PM : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน)  ซึ่งเป้าหมายเป็นหมายเพื่อลดการใช้แรงงานในอุตสาหกรรม โดยสร้างวิธีเพิ่มผลผลิตและเพิ่มความเชื่อถือผ่านรูปแบบการบริหารการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  เพื่อทำให้บริษัทสามารถสร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป  ด้วยการทำให้  “เป็นศูนย์”  และ “ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด” โดย ทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss) การดำเนินการของ TPM มุ่งเน้นการแก้ไขที่ตัวเองการก่อนระดับ Shop Floor โดยมี 2 ส่วนงานที่เป็นกำลังหลักคือ Production และMaintenance จากการนั้นยกระดับขึ้นไปเป็น Production Process จนไปถึง Business Process และสามารถกำจัดคำนิยามได้ดังนี้ TPM … Continue reading รูปแบบการสร้างกำไรสไตส์ TPM

Posted in UncategorizedTagged

ความสัมผัสระหว่าง Visual Management และ Action

คือ เป็นการให้ความสําคัญกับข้อมูลข่าวสารที่จําเป็นในการทํางานผ่านสายตาของพนักงานเห็น “ข้อมูล” สำหรับให้ผู้คนได้เห็นและรับรู้ ว่าเป้าหมายและผลการทํางานเป็นไปตามที่เป็นไปอย่างชัดเจนอยู่ตลอดหรือไม่ผลลัทธ์ในที่นี้เป็นไปได้ทั้งเชิงปริมาณ คุณภาพ ประสิทธิภาพ ความพึงพอใจของลูกค้า หรือตัวชี้วัดอื่นก็ได้การทำ Visual ที่มักเห็นมีด้วยกัน 2 แบบหลักๆ Visual Display           ลักษณะเป็นการแสดงด้วยภาพเพื่อสื่อสารสนเทศการมองเห็น (Visual Information) หรือเพื่อใช้ป้องกันความผิดพลาด (Prevent Mistake) ที่อาจเกิดขึ้นจากการปฏิบัติงาน ซึ่งมักแสดงด้วยรหัส/แถบสี (Color Coding) หรือการใช้เครื่องหมายแสดงระดับความปลอดภัย ( Safe Range ) หากมองเห็นจะเห็นการได้ตามชีวิตประจำวัน เช่น ป้ายบอกทาง , แผนที่รถไฟ เป็นต้น   Visual Control          ลักษณะเป็นการแสดงด้วยภาพเพื่อควบคุม นิยมใช้ในการบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น (Visual Factory Management) เป็นระบบที่ใช้สนับสนุนการปรับปรุงผลิตภาพทั่วทั้งโรงงานโดยครอบคลุมถึงปัจจัยต่าง ๆ หรืออาจจะเป็นการใช้สัญญาณเสียง (Audio Signals) เพื่อใช้แจ้งเตือนปัญหาที่เกิดขึ้นในโรงงานหรืออาจเรียกว่า … Continue reading ความสัมผัสระหว่าง Visual Management และ Action

สร้างคน สร้างกำไร ด้วย QCC

ทำไมต้องทำ QCC ??           Q.C.C. ย่อมาจาก Quality Control Circle หมายถึงกิจกรรมที่พนักงานในกลุ่มซึ่งจัดตั้งขึ้นมาโดยความสมัครใจได้ร่วมกันดำเนินการเพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้มีคุณภาพดียิ่งขึ้น วิธีการบริหารนี้ได้ถูกคิดขึ้นโดย Dr.Deming ชาวอเมริกัน ต่อมาชาวญี่ปุ่นได้พัฒนาแนวคิดดังกล่าวในปี ค.ศ. 1962 จนกระทั่งกลายเป็นกระบวนการในการพัฒนาและปรับปรุงการทำงาน อย่างต่อเนื่องที่มีประสิทธิภาพ คำว่า Q.C.C. ประกอบไปด้วยคำ 3 คำที่มีความหมายดังนี้ คือ Q คือ Quality หมายถึง คุณภาพใน 3 ด้านหลัก ได้แก่ คุณภาพงาน คุณภาพชีวิต และ คุณภาพสิ่งแวดล้อม C คือ Control หมายถึง การควบคุมหรือการกระทำ ให้คุณภาพทั้ง 3 ข้างต้นอยู่ในระดับที่ต้องการ หรือ ในระดับมาตรฐานที่ดี C คือ Circle หมายถึง วงจรควบคุมคุณภาพอย่างต่อเนื่อง 7 ขั้นตอน และยังหมายถึง วงจรเดมมิ่งอันประกอบด้วย … Continue reading สร้างคน สร้างกำไร ด้วย QCC

Posted in UncategorizedTagged

Zero Accident Concept (TPM)

 Zero Accident เป็นหนึ่งเป้าหมายหลักของ TPM ที่ต้องทำให้โรงงานนั้นไม่เกิดอุบัติเหตุ โดย TPM มุ่งเน้นการสร้างระบบที่จะทำให้อุบัติเหตุและมลภาวะเป็นศูนย์ ซึ่งจะทำเป็นขั้นตอนได้หลักได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 : การค้นหาตำแหน่งที่ไม่มีความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 2 : มาตรการแก้ไขตำแหน่งที่ก่อให้เกิดความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 3 : ทบทวนเกณฑ์มาตรฐานความปลอดภัย           โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การหามาตรการที่ป้องกันในสภาวะที่พนักงานขาดสมาธิและไม่ระมัดระวังในช่วงขณะ อาจเรียกได้ว่าเป็นการปรับปรุงให้เครื่องจักรมีระบบป้องกันความพรั้งเผลอ หรือ Pokayoke  ซึ่งการสร้างระบบของ SHE Pillar นี้จะเป็นลักษณะที่ต้องหาจริตขององค์กรตนเอง เพราะส่วนใหญ่จะเน้นการทำระบบ OHSAS 18001 (เอกสารเท่านั้น) และไม่ได้เกิดการปรับปรุงจริงที่หน้างาน สิ่งที่ TPM แตกต่างจากระบบมาตรฐานแต่สามารถทำให้เกิดรูปธรรมได้จริง โดยจุดมุ่งหมายของ TPM คือ การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตเพื่อทำให้บริษัทสามารถสร้างผลกำไรได้ โดยมีวิธีการกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป ด้วยการทำให้ “เป็นศูนย์” และ “ ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด ”  และทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์  ( … Continue reading Zero Accident Concept (TPM)

Posted in UncategorizedTagged

การบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)

           Kaikaku หรือไคคาคุ แปลคร่าวๆ ตามหลักการลีนได้ว่าเป็นการปรับปรุงแบบถอนรากถอนโคน ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้นคือการทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)  เป็นเป้าหมายสำคัญ หรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึงการบำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิดที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง หากจะทำให้เข้าใจง่ายผมจะแบ่งกิจกรรมเป็น 2 อย่าง คือ ไคเซ็น (ปรับปรุง) และโฮเซ็น (ธำรงรักษา) เพื่ออธิบายวัตถุประสงค์แต่ละขั้นตอนการบำรุงรักษา Hozen Activity (กิจกรรมโฮเซ็น (ธำรงรักษา)) PM     : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน) : เป็นการโฮเซ็น (ธำรงรักษา) ของเครื่องจักร จะต้องปฎิบัติตามเงื่อนไขการใช้งานพื้นฐานของเครื่องจักร … Continue reading การบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)

Posted in UncategorizedTagged

คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ?

เครื่องจักรที่คุณซื้อมาใช้ คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ?           การวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรที่นิยามใช้กันในระดับสากลมีชื่อเรียกว่า Overall Equipment Efficiency หรือ OEE  โดยส่วนใหญ่การคำนวณ OEE จะมีค่าที่บ่งบอกประสิทธิภาพด้วยกัน 3 ค่า คือ Availability Rate , Performance Rate , Quality Rate  และนำค่าทั้ง 3 มาคูณกัน OEE = อัตราเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ ปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อระบบการผลิต แต่ละค่าจะมุ่งเน้นไปที่ตัวชี้วัดที่แตกต่าง ซึ่งตามทฤษฎีของ JIPM จะมีการหยุดและความสูญเสียหลักๆ ด้านเครื่องจักรด้วยกัน 8 ประการ เพื่อให้แน่ใจว่าการคำนวณที่จะถูกต้องคุณต้องรู้ความสูญเสียและบันทึกค่าให้ถูกต้อง Availability Rate : มุมมองจะเน้นที่เรื่องของเวลา  (1) Failure losses = หยุดเครื่องจักรเสีย สาเหตุมาจากปัจจัยภายในเครื่องจักรหรือเครื่องเสีย คือ การหยุดฟังก์ชั่นของเครื่องจักร … Continue reading คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ?

Posted in UncategorizedTagged

ผลของการปรับปรุงที่ไม่สร้างผลกำไร

ผู้บริหาร ได้ถามกับทีมผมว่า “Saving จากงานปรับปรุงได้ เงินเป็นพันล้านแต่ทำไม บริษัทไม่มีกำไร”   เมื่อบริษัทมีกำไร คุณปรับปรุง ก็มีกำไรหรือมองคล้ายมีกำไร หากวันไหนบริษัทขาดทุน สิ่งแรกที่ต้องทำ คือ การลดต้นทุน ตามมาด้วยการการเพิ่มยอดขายของสินค้าทุน คำถามผมเกิดขึ้นทันที ผ่านการตั้งสมมติฐานว่า “ งานปรับปรุงทุกอย่าง ต้องสามารถคิดผลตอบแทนทางบัญชีเท่านั้น ”           จากนั้นผมก็เริ่มตรวจสอบตามสมมติฐาน ก็ได้พบว่างานปรับปรุงกว่า 60% ไม่สามารถคิดเงินทางบัญชีได้ ซึ่งปัญหานี้เกิดจากการคิดคำนวณผลตอบแทนที่มุ่งเน้นค่าแตกต่างจากเป้าหมายหรือมองคล้ายมีกำไรจาการตั้งคำนวณเที่สับซ้อนไปมาเพื่อให้ได้ผลตอบแทน แต่สิ่งที่หน้ากลัวกว่านั้นคือการทำงานปรับปรุงจากการกำหนดจากการอยากทำหรือเป็นคำสั่งจากผู้บริหาร  เพื่อตอบสนองความต้องการของหัวหน้าที่จะแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า จึงทำให้เกิดปัญหาตามที่ผู้บริหารได้ตั้งคำถาม ซึ่งแนวทางแก้ไขนั้นมีรูปแบบมากมายทั้งฝั่งตะวันตกและตะวันออก เช่น Six-Sigma , Lean ,TPS และ TPM  แต่ถ้าจะให้ยั้งยืนผมเสนอให้คุณใช้เครื่องมือบริหาร TPM เป็นระบบการจัดการที่หมาะกับองค์กรที่มีการใช้เครื่องจักรผลิตเป็นหลัก          โดยกิจกรรมลดความสูญเสียเป็นกิจกรรมหลักของ Focus Improvement หรือ การปรับปรุงเฉพาะจุด ซึ่งกิจกรรมนี้จะทำกำไรให้องค์กรอย่างแท้จริง เพราะการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  หมายถึงทำให้บริษัทสามารถ สร้างผลกำไร ได้โดยมีวิธีการ คือการกำจัด Loss … Continue reading ผลของการปรับปรุงที่ไม่สร้างผลกำไร

Posted in UncategorizedTagged

5 Gen for Improvement

การดำเนินกิจกรรมดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance นั้นมีหลักการนึงที่ผมใช้ดำเนินการเป็นประจำซึ่งจะทำให้การทำ AM นั้งมีอย่างมีประสิทธิภาพอย่างมาก นั้นก็คือ หลักการ 5 Gen             หลัการ 5 Gen ประกอบไปด้วย Genba , Genbutsu , Genjitsu , Genri  และ Gensoku ซึ่งทั้ง 5 หลักการนี้เป็นสิ่งแรกที่ผมให้ความสำคัญอย่างยิ่ง  โดย 3G แรก นั้นสำคัญกับการดำเนินการ AM Step 1-3  เนื่องจาก Ganba walk กับ Autonomous Maintenance เป็นการลงไปเห็นที่จุดเกิดเหตุเองนั้น เป็นสิ่งที่สำคัญเพราะการหาสิ่งผิดปกติที่เครื่องจักรนั้น เพื่อนำไปแก้ไขและปรับปรุงให้ดีขึ้น ไม่ใช่นั่งเทียนที่ออฟฟิตหลักการ 3 Gen ที่ว่าคือ Genba แปลไทย … Continue reading 5 Gen for Improvement

Posted in UncategorizedTagged

Lean for Standardized Work

        การทำงานที่จะได้ซึ่งประสิทธิภาพและประสิทธิผลนั้น คุณต้องวิธีการทำงานที่เป็น “งานมาตรฐาน” หากอยากจะรู้ว่างานมาตรฐานที่ดีนั้นเป็นอย่างไร ลองสมมติให้พนักงานใหม่ที่เข้ามาปฏิบัติงานตามงานมาตรฐานแล้ว “ผลิตของเสียออกมาหรือไม่” ถ้ายังผลิตของเสียแสดงว่า งานมาตรฐานยังไม่มีประสิทธิผล โดยงานมาตรฐานที่ดีต้องมุ่งเน้นให้เกิด Productivity ซึ่งตามแนวคิดทางวิทยาศาสตร์ ต้องมีการวัดผล Output/Input Productivity ต้องมีครบทั้ง 2 ส่วน ได้แก่ ประสิทธิภาพแบะประสิทธิผล ประสิทธิผล คือ การทำให้บรรลุตามวัตถุประสงค์ สามารถตอบสนองความต้องการที่ตั้งอยู่บนพื้นฐานความมีจริยธรรม ประสิทธิภาพ คือ การทำงานโดยลดความสิ้นเปลื้อง ความสูญเปล่าให้น้อยที่สุด เมื่อยล้าที่สุด ใช้เวลาสั้นที่สุด           หากจะมองการระบบทำงานที่มีประสิทธิภาพและประสิทธิผล ผมของยกระบบการผลิตแบบ Toyota ซึ่งระบบนี้ให้ความสำคัญการสร้างงานมาตรฐานที่ผสมผสานระหว่างคน สิ่งของ เครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพมากที่สุด ภายใต้เงื่อนไขของสภาพปัจจุบัน รวมทั้งมุ่งพัฒนาในเรื่องคุณภาพ ต้นทุน ความปลอดภัย และลักษณะงาน   ดังนั้น งานมาตรฐานจึงเป็นเครื่องมือชนิดหนึ่งของการผลิตแบบ Just In Time           จริงๆแล้ว Standardized Work หรือ … Continue reading Lean for Standardized Work