Month: October 2018

         Total Productive Maintenance ถูกพัฒนาจากหน่วยงาน Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) โดยมีรากฐานมากจากการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน หรือ PM : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน)  ซึ่งเป้าหมายเป็นหมายเพื่อลดการใช้แรงงานในอุตสาหกรรม โดยสร้างวิธีเพิ่มผลผลิตและเพิ่มความเชื่อถือผ่านรูปแบบการบริหารการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  เพื่อทำให้บริษัทสามารถสร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป  ด้วยการทำให้  “เป็นศูนย์”  และ “ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด” โดย ทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss) การดำเนินการของ TPM มุ่งเน้นการแก้ไขที่ตัวเองการก่อนระดับ Shop Floor โดยมี 2 ส่วนงานที่เป็นกำลังหลักคือ Production และMaintenance จากการนั้นยกระดับขึ้นไปเป็น Production Process จนไปถึง Business Process และสามารถกำจัดคำนิยามได้ดังนี้ TPM … Continue reading รูปแบบการสร้างกำไรสไตส์ TPM

ทำไมต้องทำ QCC ??           Q.C.C. ย่อมาจาก Quality Control Circle หมายถึงกิจกรรมที่พนักงานในกลุ่มซึ่งจัดตั้งขึ้นมาโดยความสมัครใจได้ร่วมกันดำเนินการเพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้มีคุณภาพดียิ่งขึ้น วิธีการบริหารนี้ได้ถูกคิดขึ้นโดย Dr.Deming ชาวอเมริกัน ต่อมาชาวญี่ปุ่นได้พัฒนาแนวคิดดังกล่าวในปี ค.ศ. 1962 จนกระทั่งกลายเป็นกระบวนการในการพัฒนาและปรับปรุงการทำงาน อย่างต่อเนื่องที่มีประสิทธิภาพ คำว่า Q.C.C. ประกอบไปด้วยคำ 3 คำที่มีความหมายดังนี้ คือ Q คือ Quality หมายถึง คุณภาพใน 3 ด้านหลัก ได้แก่ คุณภาพงาน คุณภาพชีวิต และ คุณภาพสิ่งแวดล้อม C คือ Control หมายถึง การควบคุมหรือการกระทำ ให้คุณภาพทั้ง 3 ข้างต้นอยู่ในระดับที่ต้องการ หรือ ในระดับมาตรฐานที่ดี C คือ Circle หมายถึง วงจรควบคุมคุณภาพอย่างต่อเนื่อง 7 ขั้นตอน และยังหมายถึง วงจรเดมมิ่งอันประกอบด้วย … Continue reading สร้างคน สร้างกำไร ด้วย QCC

 Zero Accident เป็นหนึ่งเป้าหมายหลักของ TPM ที่ต้องทำให้โรงงานนั้นไม่เกิดอุบัติเหตุ โดย TPM มุ่งเน้นการสร้างระบบที่จะทำให้อุบัติเหตุและมลภาวะเป็นศูนย์ ซึ่งจะทำเป็นขั้นตอนได้หลักได้ดังนี้ ขั้นตอนที่ 1 : การค้นหาตำแหน่งที่ไม่มีความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 2 : มาตรการแก้ไขตำแหน่งที่ก่อให้เกิดความปลอดภัย ขั้นตอนที่ 3 : ทบทวนเกณฑ์มาตรฐานความปลอดภัย           โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การหามาตรการที่ป้องกันในสภาวะที่พนักงานขาดสมาธิและไม่ระมัดระวังในช่วงขณะ อาจเรียกได้ว่าเป็นการปรับปรุงให้เครื่องจักรมีระบบป้องกันความพรั้งเผลอ หรือ Pokayoke  ซึ่งการสร้างระบบของ SHE Pillar นี้จะเป็นลักษณะที่ต้องหาจริตขององค์กรตนเอง เพราะส่วนใหญ่จะเน้นการทำระบบ OHSAS 18001 (เอกสารเท่านั้น) และไม่ได้เกิดการปรับปรุงจริงที่หน้างาน สิ่งที่ TPM แตกต่างจากระบบมาตรฐานแต่สามารถทำให้เกิดรูปธรรมได้จริง โดยจุดมุ่งหมายของ TPM คือ การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตเพื่อทำให้บริษัทสามารถสร้างผลกำไรได้ โดยมีวิธีการกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป ด้วยการทำให้ “เป็นศูนย์” และ “ ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด ”  และทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์  ( … Continue reading Zero Accident Concept (TPM)

           Kaikaku หรือไคคาคุ แปลคร่าวๆ ตามหลักการลีนได้ว่าเป็นการปรับปรุงแบบถอนรากถอนโคน ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้นคือการทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)  เป็นเป้าหมายสำคัญ หรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึงการบำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิดที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง หากจะทำให้เข้าใจง่ายผมจะแบ่งกิจกรรมเป็น 2 อย่าง คือ ไคเซ็น (ปรับปรุง) และโฮเซ็น (ธำรงรักษา) เพื่ออธิบายวัตถุประสงค์แต่ละขั้นตอนการบำรุงรักษา Hozen Activity (กิจกรรมโฮเซ็น (ธำรงรักษา)) PM     : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน) : เป็นการโฮเซ็น (ธำรงรักษา) ของเครื่องจักร จะต้องปฎิบัติตามเงื่อนไขการใช้งานพื้นฐานของเครื่องจักร … Continue reading การบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)

เครื่องจักรที่คุณซื้อมาใช้ คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ?           การวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรที่นิยามใช้กันในระดับสากลมีชื่อเรียกว่า Overall Equipment Efficiency หรือ OEE  โดยส่วนใหญ่การคำนวณ OEE จะมีค่าที่บ่งบอกประสิทธิภาพด้วยกัน 3 ค่า คือ Availability Rate , Performance Rate , Quality Rate  และนำค่าทั้ง 3 มาคูณกัน OEE = อัตราเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ ปัจจัยที่ส่งผลกระทบต่อระบบการผลิต แต่ละค่าจะมุ่งเน้นไปที่ตัวชี้วัดที่แตกต่าง ซึ่งตามทฤษฎีของ JIPM จะมีการหยุดและความสูญเสียหลักๆ ด้านเครื่องจักรด้วยกัน 8 ประการ เพื่อให้แน่ใจว่าการคำนวณที่จะถูกต้องคุณต้องรู้ความสูญเสียและบันทึกค่าให้ถูกต้อง Availability Rate : มุมมองจะเน้นที่เรื่องของเวลา  (1) Failure losses = หยุดเครื่องจักรเสีย สาเหตุมาจากปัจจัยภายในเครื่องจักรหรือเครื่องเสีย คือ การหยุดฟังก์ชั่นของเครื่องจักร … Continue reading คุณใช้เครื่องจักรเต็มประสิทธิภาพแล้วหรือยัง ?

ผู้บริหาร ได้ถามกับทีมผมว่า “Saving จากงานปรับปรุงได้ เงินเป็นพันล้านแต่ทำไม บริษัทไม่มีกำไร”   เมื่อบริษัทมีกำไร คุณปรับปรุง ก็มีกำไรหรือมองคล้ายมีกำไร หากวันไหนบริษัทขาดทุน สิ่งแรกที่ต้องทำ คือ การลดต้นทุน ตามมาด้วยการการเพิ่มยอดขายของสินค้าทุน คำถามผมเกิดขึ้นทันที ผ่านการตั้งสมมติฐานว่า “ งานปรับปรุงทุกอย่าง ต้องสามารถคิดผลตอบแทนทางบัญชีเท่านั้น ”           จากนั้นผมก็เริ่มตรวจสอบตามสมมติฐาน ก็ได้พบว่างานปรับปรุงกว่า 60% ไม่สามารถคิดเงินทางบัญชีได้ ซึ่งปัญหานี้เกิดจากการคิดคำนวณผลตอบแทนที่มุ่งเน้นค่าแตกต่างจากเป้าหมายหรือมองคล้ายมีกำไรจาการตั้งคำนวณเที่สับซ้อนไปมาเพื่อให้ได้ผลตอบแทน แต่สิ่งที่หน้ากลัวกว่านั้นคือการทำงานปรับปรุงจากการกำหนดจากการอยากทำหรือเป็นคำสั่งจากผู้บริหาร  เพื่อตอบสนองความต้องการของหัวหน้าที่จะแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า จึงทำให้เกิดปัญหาตามที่ผู้บริหารได้ตั้งคำถาม ซึ่งแนวทางแก้ไขนั้นมีรูปแบบมากมายทั้งฝั่งตะวันตกและตะวันออก เช่น Six-Sigma , Lean ,TPS และ TPM  แต่ถ้าจะให้ยั้งยืนผมเสนอให้คุณใช้เครื่องมือบริหาร TPM เป็นระบบการจัดการที่หมาะกับองค์กรที่มีการใช้เครื่องจักรผลิตเป็นหลัก          โดยกิจกรรมลดความสูญเสียเป็นกิจกรรมหลักของ Focus Improvement หรือ การปรับปรุงเฉพาะจุด ซึ่งกิจกรรมนี้จะทำกำไรให้องค์กรอย่างแท้จริง เพราะการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  หมายถึงทำให้บริษัทสามารถ สร้างผลกำไร ได้โดยมีวิธีการ คือการกำจัด Loss … Continue reading ผลของการปรับปรุงที่ไม่สร้างผลกำไร

การดำเนินกิจกรรมดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง หรือ Autonomous Maintenance นั้นมีหลักการนึงที่ผมใช้ดำเนินการเป็นประจำซึ่งจะทำให้การทำ AM นั้งมีอย่างมีประสิทธิภาพอย่างมาก นั้นก็คือ หลักการ 5 Gen             หลัการ 5 Gen ประกอบไปด้วย Genba , Genbutsu , Genjitsu , Genri  และ Gensoku ซึ่งทั้ง 5 หลักการนี้เป็นสิ่งแรกที่ผมให้ความสำคัญอย่างยิ่ง  โดย 3G แรก นั้นสำคัญกับการดำเนินการ AM Step 1-3  เนื่องจาก Ganba walk กับ Autonomous Maintenance เป็นการลงไปเห็นที่จุดเกิดเหตุเองนั้น เป็นสิ่งที่สำคัญเพราะการหาสิ่งผิดปกติที่เครื่องจักรนั้น เพื่อนำไปแก้ไขและปรับปรุงให้ดีขึ้น ไม่ใช่นั่งเทียนที่ออฟฟิตหลักการ 3 Gen ที่ว่าคือ Genba แปลไทย … Continue reading 5 Gen for Improvement