Zero Accident เป็นหนึ่งเป้าหมายหลักของ TPM ที่ต้องทำให้โรงงานนั้นไม่เกิดอุบัติเหตุ โดย TPM มุ่งเน้นการสร้างระบบที่จะทำให้อุบัติเหตุและมลภาวะเป็นศูนย์ ซึ่งจะทำเป็นขั้นตอนได้หลักได้ดังนี้

ขั้นตอนที่ 1 : การค้นหาตำแหน่งที่ไม่มีความปลอดภัย

ขั้นตอนที่ 2 : มาตรการแก้ไขตำแหน่งที่ก่อให้เกิดความปลอดภัย

ขั้นตอนที่ 3 : ทบทวนเกณฑ์มาตรฐานความปลอดภัย

          โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การหามาตรการที่ป้องกันในสภาวะที่พนักงานขาดสมาธิและไม่ระมัดระวังในช่วงขณะ อาจเรียกได้ว่าเป็นการปรับปรุงให้เครื่องจักรมีระบบป้องกันความพรั้งเผลอ หรือ Pokayoke  ซึ่งการสร้างระบบของ SHE Pillar นี้จะเป็นลักษณะที่ต้องหาจริตขององค์กรตนเอง เพราะส่วนใหญ่จะเน้นการทำระบบ OHSAS 18001 (เอกสารเท่านั้น) และไม่ได้เกิดการปรับปรุงจริงที่หน้างาน สิ่งที่ TPM แตกต่างจากระบบมาตรฐานแต่สามารถทำให้เกิดรูปธรรมได้จริง โดยจุดมุ่งหมายของ TPM

คือ การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตเพื่อทำให้บริษัทสามารถสร้างผลกำไรได้

โดยมีวิธีการกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป

ด้วยการทำให้ “เป็นศูนย์” และ “ ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด ” 

และทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์  ( Zero Loss ) และ SHE Pillar ก็จะทำให้เครื่องจักรให้ปลอดภัยและพัฒนาคนให้มีจิตสำนึกด้านความปลอดภัย

          ผู้จัดการ SHE Pillar คนหนึ่งมาปรึกษาผมเรื่องการบริหารเสาและสร้างระบบขับเคลื่อนกิจกรรม ซึ่งผมเองก็ได้สร้าง Model คร่าวๆ เพื่อใช้ในการทำงานโดยอ้างอิงตามแนวคิดพื้นฐานเกี่ยวกับความปลอดภัย

・　ความปลอดภัยเป็นพื้นฐานของการบริหารธุรกิจ

・　การเพิ่มผลผลิตและความปลอดภัยเป็นหนึ่งเดียวกัน

・　มาตรการความปลอดภัยเชื่อมโยงสู่ความถูกต้องในการผลิต

・　ความปลอดภัยทำให้การสื่อสารดีขึ้น

・　ความปลอดภัยช่วยป้องกัน Loss ของเครื่องจักร

 

การสร้างระบบผมเองแบ่งออกเป็น 2 ส่วนใหญ่ ดังนี้

1.มาตรการต่อแหล่งต้นตอที่เป็นปัจจัยอันตราย

– การเตรียมการ

สำรวจสภาพปัจจุบันที่พื้นที่หรือโรงงานของท่านเพื่อสำรวจสภาพที่แท้จริงของงานที่แย่ที่สุด โดยการลงพื้นที่หน้างานแบบ Genba

– สำรวจวิเคราะห์

การตรวจสอบปัจจัยอันตรายโดยรวมโดยเสาะหาเงื่อนไข 3M1E ของสภาพที่ควรจะเป็นจากกฎหมาย,กฎระเบียบบริษัท , ความรู้ในอดีต Know How หรือจาก drawing มาตรฐาน หรือใบสั่งงาน เป็นต้น

– พิจารณา/ไคเซ็นปัจจัยอันตราย

จัดทำลำดับปัจจัยอันตรายจากการเทคนิคการหาสาเหตุที่แท้จริง (Why Why Analysis, PM Analysis, FMECA, FTA เป็นต้น)

ไคเซ็นปัจจัยอันตรายในการตอกลิ่มเพื่อเป็นมาตรการในการป้องกัน ให้ดำเนินการโปกาโยเกะอย่างกระตือรือร้น

กำหนดเงื่อนไขให้อุบัติเหตุเป็นศูนย์ โดยกำหนดมาตรฐานที่สามารถงานหรือมาตรฐานการปฏิบัติงาน หรือจัดทำ One Point Lesson ความปลอดภัย

2.การบำรุงรักษาความปลอดภัย

– สร้างมาตรฐาน

จัดทำและฝึกอบรมมาตรฐานการตรวจสอบและผู้จัดการต้องทำการฝึกอบรมสมาชิกกลุ่มอย่างจริงจัง เพื่อให้เข้าใจในโครงสร้าง ฟังก์ชั่น และกลไกของเครื่องจักรเพื่อให้รู้ว่าทำไมจึงต้องตรวจสอบแบบนั้น เพื่อให้ปฏิบัติงานได้ด้วยความปลอดภัย

– รักษาและยกระดับความปลอดภัย

ดำเนินการวินิจฉัย (audit) ความปลอดภัย ทบทวนแก้ไขมาตรฐาน/เกณฑ์ความปลอดภัย เพื่อยกระดับกิจกรรมความปลอดภัย อย่างก้าวกระโดดและดำเนินการประเมินล่วงหน้าด้านความปลอดภัยกับเครื่องจักรใหม่

สุดท้ายนี้การที่จะทำให้อุบัติเหตุเป็นศุนย์ได้ก็ต้องดำเนินการร่วมกันหลายเสา เพื่อให้ความสัมพันธ์ระหว่างเสาความปลอดภัยกับเสาอื่น อย่างเป็นระบบและทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรม TPM

 ” Zero Accident ด้วย TPM “

#ก่อนที่จะพูดว่าทำไม่ได้ให้ลองทำ
#วินัยสร้างจากมาตรฐานที่มีประสิทธิผล

FB : www.facebook.com/HOZENANDKAIZEN

#TPMInstructor #วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #Engiperform #Coach_Art