Why-Why Analysis จุดเริ่มต้นสู่การปรับปรุงลดความสูญเสีย

หลายครั้งที่การแก้ไขปัญหาไม่สามารถแก้ไขให้หมดสิ้นไปได้ เพราะปัญหานั้นไม่ใช้ “ สาเหตุที่แท้จริง ”

และอะไรเป็นสาเหตุที่แท้จริง หากจะให้เข้าใจง่ายและเป็นระบบ คุณต้องเข้าใจก่อนว่าตามทฤษฎีมีปัญหาด้วยกัน 2 ประเภท คือ ปัญหาเรื้อรัง (Chronic Problem) กับปัญหาครั้งคร่าวหรือปัญหากระทันหัน (Sporadic Problem) ซึ่งเครื่องมือการแก้ไขปัญหาก็จะมีแตกต่างกัน

และเคริ่องมือวิคราะห์ที่ใช้ให้อย่างแพร่หลายมีชื่อว่า “Why-Why Analysis” ซึ่งเป็นเทคนิคที่คิดค้นโดยซาคิชิ โตโยดะ (Sakishi Toyoda) ผู้ก่อตั้งบริษัทโตโยต้าและบิดาการปฏิวัติวงการอุตสาหกรรมของญี่ปุ่น

Sporadic Losses and Chronic Losses

Why-Why Analysis ถือเป็นการวิเคราะห์โดยการตั้งคำถามว่าทำไม และตอบคำถามจนถึงสาเหตุที่แท้จริง ซึ่ง การดำเนินการ “ทำไม ทำไม” ที่นิยมมีอยู่ 2 แบบ คือแบบผังก้างปลา และผังต้นไม้ แต่ไม่ว่าจะใช้แบบไหน ทั้งสองผังก็เป็นการตอบคำถาม เพื่อวัตถุประสงค์ที่ต้องการเดียวกันคือ เพื่อไม่ให้สิ่งนี้เกิดอีก จะต้องทำอะไร อย่างไร เหมือนกัน ซึ่งเทคนิคการวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุ ที่เป็นระบบ มีลำดับขั้นตอนการวิเคราะห์ ทำให้ไม่ตกหล่น ไม่มั่ว เป็นไปตามขั้นตอน ไม่ตกหล่น ไม่ใช่เดาหรือนั่งเทียน

Why-Why Analysis Concept

กรณีดำเนินการวิเคราะห์ Why-Why Analysis ต้องเริ่มจากการรวบรวมเกี่ยวกับทฤษฎีและหลักการ จากนั้นต้องดำเนินการ ณ สถานที่จริงกับของจริง ซึ่งทั้ง 2 ข้อนั้น คือ ปัจจัยสำคัญในการวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าที่ประกอบไปด้วย Genba , Genbutsu , Genjitsu , Genri และ Gensoku แม้ว่าจะบอกว่าต้องคิดตามทฤษฎีและหลักการ แต่ไม่จำเป็นจะต้องคิดอะไรที่ยากมากๆ เพื่อให้เข้าใจได้ง่าย จะยกกรณีตัวอย่างเช่น กรณีผลิตของเสีย ก็ให้ทำความเข้าใจตามทฤษฎีและหลักการว่า จุดทำงาน (Processing Point) ของเครื่องจักรซึ่งเป็นเป้าหมายที่จะแก้ไขนี้ประกอบด้วยการทำงานของการเคลื่อนไหวและการควบคุมอย่างไรและจะต้องปฎิบัติให้ได้ตามเงื่อนไขใดบ้าง

5 Gen

จากประสบการณ์ที่ทำงานโรงงานมากกว่า 10 ปี พบว่า Why-Why Analysis เป็นส่วนหนึ่งของ Problem Solving Tools สำหรับลดความสูญเสียของไลน์การผลิต โรงงาน จนไปถึงระดับองค์กร อย่างแท้จริง ยิ่งคุณฝึกให้มีกระบวนการคิดว่า “ ทำไม-ทำไม” เป็นนิสัยติดตัวได้ คุณก็จะมีแน้วโน้มที่จะสามารถแก้ไขปัญหาได้สำเร็จและยังสามารถป้องกันกิดซ้ำได้อย่างแน่นอนตามปรัญชาการป้องกันล่วงหน้า ของ Total Productive Maintenance (TPM)

สำหรับผู้สนใจ Workshop : 5G & Why-Why Analysis จากผู้เชี่ยวชาญและเคยปฏิบัติจริงในโรงงาน และบริษัทชั้นนำ เชี่ยวชาญด้าน ระบบคุณภาพมาตรฐานสากลต่างๆ และมีความเชี่ยวชาญการใช้เครื่องมือบริหาร WCM ,TPM , Lean ในงานอุตสาหกรรมและการปรับปรุงกระบวนการ

Hozen & Kaizen Co,.Ltd

จุดสำคัญ

  • ต้องเริ่มจากการคิดตามทฤษฎีและหลักการเสียก่อน
  • ตรวจสอบหน้างานจริงและจริง แล้วดำเนินการปรับปรุง

#ก่อนที่จะพูดว่าทำไม่ได้ให้ลองทำ
#วินัยสร้างจากมาตรฐานที่มีประสิทธิผล

FB : www.facebook.com/HOZENANDKAIZEN

#TPMInstructor #วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #Engiperform #Coach_Art

 

Posted in TPM