ข้อดีของการวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรด้วย OEE

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

โรงงานของท่านมีปัญหานี้หรือไม่ เครื่องจักรขัดข้องบ่อย และเวลาการผลิตสูง สภาพโรงงานขาดความเป็นระเบียบ ไม่สะอาด เครื่องจักรสกปรก พนักงานผลิตทำหน้าที่แต่ผลิตอย่างเดียว ส่วนงานซ่อมบำรุงเป็นหน้าที่ซ่อมบำรุง มีของเสียในกระบวนการสูง หากเจอปัญหาแบบนี้คุณจะแก้ไขอย่างไร โรงงานที่มีผุ้บริหารที่มีแนวความคิดก้าวไกลก็จะหาเครื่องมือบริหารให้เหมาะสมมาใช้ เพื่อกำจัดปัญหาต่างๆ แล้วเครื่องมือบริหารอะไรล่ะ  ที่สามารถแก้ไขปัญหาเกี่ยวกับเครื่องจักร คงหนีไม่พ้นการ “บำรุงรักษาเครื่องจักร ของส่วนงานซ่อมบำรุง” หรือ Preventive Maintenance ซึ่งเป็นกิจกรรมที่เน้นการป้องกันก่อนเครื่องจักรชำรุด โดยเมื่อเวลาผ่านไประบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรก็ถูกพัฒนาให้มีประสิทธิภาพมาขึ้นตามลำดับ และการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนรวม (TPM) ก็ถูกพัฒนาขึ้น จากได้รับการสนับสนุนอย่างจริงจังจากสมาคมวิศวกรบำรุงรักษาในประเทศญี่ปุ่น โดย Mr. Seiichi Nakajima โดยมีวัตถุประสงค์ 2 อย่างคือ พัฒนาคน (สำหรับรองรับ Factory automation) พัฒนาผู้ปฎิบัติการ ให้สามารถดูแลเครื่องจักรด้วยตนเองได้ พัฒนาช่างเทคนิค ให้สามารถยกระดับการซ่อมและมีความเขี่ยวชาญเฉพาะด้าน พัฒนาวิศวกร ให้สามารถวางแผนการซ่อมบำรุง โดยไม่ใช่อุปกรณ์ พัฒนาเครื่องจักร เพิ่ม OEE โดยการปรับปรุงอุปกรณ์ที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน ออกแบบเครื่องจักร สำหรับอย่างประหยัดที่สุดและการเริ่มต้นเร็วที่สุดอย่างมีประสิทธิภาพ           … Continue reading ข้อดีของการวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรด้วย OEE

Posted in UncategorizedTagged

7 พฤติกรรมที่ได้จากการทำ TPM

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

           สิ่งนึงที่ผมไม่อยากเชื่อกับการทำงานแบบ TPM  ว่าจะสามารถเพิ่มหรือสร้างทักษะที่ใช้ในการทำงานและตัดสินใจของผมเพิ่มมากขึ้น โดยสิ่งที่ผมใช้วัดผมคือเวลาที่ใช้ในการวิเคราะห์ที่รวดเร็วขึ้นและการป้องกันปัญหาไม่ให้เกิดซ้ำ (ไม่นับปัญหาใหม่ครับ) อะไรเป็นสาเหตุที่เครื่องมือบริหารนี้ถึงสามารถพัฒนาคนได้  หากมองย้อนกลับไปเมื่อ 10 ปีก่อน (2552) ผมได้มีโอกาสทำงานร่วมกับบริษัทสัญชาติไทยแหล่งหนึ่ง โดยบริษัทนั้นได้นำเครื่องมือบริหารที่ชื่อ TPM (Total Productive Maintenance) เข้ามาใช้ในการบริหารการผลิต โดยผมไม่ได้รับการอบรมอะไรมากมาย แต่มีโอกาสดีที่ได้ร่วมดำเนินการกับฝ่ายบริหารทั้ง 8 Pillar  ซึ่งเป็นการทำงานหน้างานจริง ของจริง สถานที่จริง ผ่านการวิเคราะห์จริงๆ  ผ่านการดำเนินการ 3ปี พบว่าผมเองสามารถวิเคราะห์ แก้ไขปัญหาเป็นเหตุและผลมากขึ้น ซึ่งสอดคล้องกับการหลัการของ TPM ที่ต้องการสร้างและพัฒาบุคคลากรให้ซึ่งสามารถสรุปความสามารถ 7 อย่าง ดังต่อไปนี้ ความสามารถวิเคราะห์สาเหตุ เกิดจากการที่ดำเนินการกิจกรรมปรับปรุงเฉพาะจุด Focus improvement ที่เน้นการค้นหาและกำจัดความสูญเสียในโรงงาน ยิ่งคุณกำจัดความสูญเสียเยอะ ก็จะต้องวิเคราะห์ปัญหาเยอะ โดยผ่านการหมุนวงล้อ PDCA โดยการกำจัดความสูญเสียนั้น คุณจะต้องใช้เครื่องมือช่วยในการวิเคราะห์ไม่ว่าจะเป็น Why-Why Analysis , P-M … Continue reading 7 พฤติกรรมที่ได้จากการทำ TPM