ข้อดีของการวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรด้วย OEE

โรงงานของท่านมีปัญหานี้หรือไม่

  • เครื่องจักรขัดข้องบ่อย และเวลาการผลิตสูง
  • สภาพโรงงานขาดความเป็นระเบียบ ไม่สะอาด เครื่องจักรสกปรก
  • พนักงานผลิตทำหน้าที่แต่ผลิตอย่างเดียว ส่วนงานซ่อมบำรุงเป็นหน้าที่ซ่อมบำรุง
  • มีของเสียในกระบวนการสูง

หากเจอปัญหาแบบนี้คุณจะแก้ไขอย่างไร

โรงงานที่มีผุ้บริหารที่มีแนวความคิดก้าวไกลก็จะหาเครื่องมือบริหารให้เหมาะสมมาใช้ เพื่อกำจัดปัญหาต่างๆ

แล้วเครื่องมือบริหารอะไรล่ะ  ที่สามารถแก้ไขปัญหาเกี่ยวกับเครื่องจักร คงหนีไม่พ้นการ

“บำรุงรักษาเครื่องจักร ของส่วนงานซ่อมบำรุง” หรือ Preventive Maintenance

ซึ่งเป็นกิจกรรมที่เน้นการป้องกันก่อนเครื่องจักรชำรุด โดยเมื่อเวลาผ่านไประบบการบำรุงรักษาเครื่องจักรก็ถูกพัฒนาให้มีประสิทธิภาพมาขึ้นตามลำดับ และการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนรวม (TPM) ก็ถูกพัฒนาขึ้น จากได้รับการสนับสนุนอย่างจริงจังจากสมาคมวิศวกรบำรุงรักษาในประเทศญี่ปุ่น โดย Mr. Seiichi Nakajima โดยมีวัตถุประสงค์ 2 อย่างคือ

พัฒนาคน (สำหรับรองรับ Factory automation)

  • พัฒนาผู้ปฎิบัติการ ให้สามารถดูแลเครื่องจักรด้วยตนเองได้

  • พัฒนาช่างเทคนิค ให้สามารถยกระดับการซ่อมและมีความเขี่ยวชาญเฉพาะด้าน

  • พัฒนาวิศวกร ให้สามารถวางแผนการซ่อมบำรุง โดยไม่ใช่อุปกรณ์

พัฒนาเครื่องจักร

  • เพิ่ม OEE โดยการปรับปรุงอุปกรณ์ที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน

  • ออกแบบเครื่องจักร สำหรับอย่างประหยัดที่สุดและการเริ่มต้นเร็วที่สุดอย่างมีประสิทธิภาพ

          ซึ่งรูปแบบและนิยามลักษณะเด่นของ TPM การเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  เพื่อทำให้บริษัทสามารถ สร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัดความสูญเสีย (Loss) ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไปด้วยการทำให้  โดยทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss) และรูปแบบการสร้างกำไรสไตส์ TPM นั้นเป็นอย่างการรูปภาพ

รูปแบบการสร้างกำไรสไตส์ TPM

  การลดความสูญเสียที่ง่ายที่สุดให้เริ่มจากการวัดประสิทธิภาพครื่องจักรด้วย OEE (Overall Equipment Efficiency) ซึ่งเครื่องจักรตัองมีดัชนีชี้วัดเพื่อตัดสินว่าเวลาที่เครื่องจักรจะต้องเดิน ได้มีการใช้อย่างมีประสิทธิภาพ มากน้อยเท่าไร เพราะเวลาที่เครื่องจักรสูญเสียหมายถึงการ สร้างมูลค่าเพิ่มและผลกำไร  ซึ่งเราจะกำจัด 8 ความสูญเสียหลักของเครื่องจักรที่ที่ประกอบไปด้วย

  • การสูญเสียจากการชัตดาวน์ (Shutdown losses)

การสูญเสียเวลาเมื่อมีการหยุดการผลิตเพื่อทำการชัตดาวน์ประจำปี ตามแผนที่วางไว้หรือหยุดซ่อมตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้

  • การขัดข้องของเครื่องจักร (Equipment failure losses)

การสูญเสียเวลาเนื่องจากการขัดข้องของเครื่องจักร  ทำให้ไม่สามารถเดินเครื่องเพื่อทำการผลิตได้

  • การสูญเสียจากการปรับแต่ง ( Set up & Adjustment Loss )

สูญเสียเวลาเนื่องจากการปรับลดการผลิตให้สอดคล้องกับปริมาณความต้องการของลูกค้าหรือตลาด

  • การสูญเสียจากการเปลี่ยนใบมีด ( Cutting blade change losses )

สูญเสียจากการเปลี่ยนใบมีด คือ สูญเสียจากการหยุดเพื่อเปลี่ยนหินลับ คัตเตอร์ มีดกลึง เป็นต้น เนื่องจาก ถึงอายุการใช้งาน หรือเสียหาย

  • การสูญเสียจากการเริ่มเดิน ( Start-up losses )

สูญเสียที่เกิดในตอนเริ่มต้นการผลิต ระหว่างสตาร์ทเครื่องจักร วิ่งลองเครื่อง จนเงื่อนไขการแปรรูปมีความเสถียร

  • การสูญเสียจากการผลิตที่ไม่ปกติ (Minor stoppage and idling losses)

สูญเสียที่เกิดจากต่างจากเครื่องเสีย แต่เป็นการหยุดเครื่อง หรือเดินเครื่องเปล่า เนื่องจากปัญหาทั่ว ๆ ไป

  • การสูญเสียจากความเร็วตก (Speed losses)

สูญเสียที่เกิดจากผลต่างของความเร็วในการเดินจริงกับความเร็วที่ออกแบบของเครื่องจักร

  • การเกิดของเสียและการนำกลับมาผลิตซ้ำ (Quality Defect & Reprocessing losses)

สูญเสียจากการผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพกลับมาเข้าขบวนการผลิตซ้ำอีกครั้ง, สูญเสียจากผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้คุณภาพ,  การตีกลับของสินค้า (Reject) หรือสูญเสียรายได้ จากคุณภาพสินค้าที่ตกต่ำ

 

ซึ่งการวัดประสิทธิภาพเครื่องจักรจะประกอบไปด้วย 3  ด้าน

  1. ความพร้อมใช้งาน (Availability) : การเปรียบเทียบระหว่างเวลาที่ใช้ในการปฏิบัติงานที่เป็นไปได้ (Operating Time) กับเวลาที่เครื่องจักรใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์จริง
  2. สมรรถนะ (Performance) : การเปรียบเทียบระหว่างผลผลิตจริงที่ทำได้ (Actual Output) กับผลผลิตที่เครื่องจักรควรผลิตได้ในช่วงเวลาเดียวกัน
  3. คุณภาพ (Quality) : การเปรียบเทียบระหว่างจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิต และจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนด (Specification) ของลูกค้า

เมื่อนำทั้ง 3 ค่ามาคูณกันจะได้ประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรนั้นเอง !!!

ความพร้อมใช้งาน X ความพร้อมใช้งาน X คุณภาพ = %OEE

แล้วเครื่องจักรของคุณ OEE เท่าไร ???

 

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
www.engiperform.com

 

 

 

 

 

 

 

Posted in TPM