Zero Defect นั้นเป็นไปได้ยาก แต่ก็ไม่ใช่เรื่องยากที่จะทำ

การสร้าง Zero Defect ในสายการผลิตนั้นเป็นไปได้ยาก แต่ก็ไม่ใช่เรื่องยากที่จะทำ

ทำไมผมถึงพูดแบบนี้ เพราะการที่เรามีความมุ่งมั่นที่จะกำจัดของเสียที่เกิดขึ้นเป็นหน้าของของทุกคนในองค์กร

หากนึกและมองย้อนกลับไปที่นโยบายหรือเป้าหมายขององค์กรแล้วนั้น จะมีข้อความว่า “ ความพึงพอใจของลูกค้า ”

ลูกค้าที่ว่านั้นเป็นลูกค้าภายนอกหรือผู้บริโภคที่ซื้อสินค้าของเรา ที่อยากได้สินค้าที่มีคุณภาพตามที่เราได้การันตีไว้

ซึ่งบางครั้งเราเองก็มองข้ามไปว่า ลูกค้าภายในเรานั้นสำคัญยิ่งกว่า  เพราะการสร้างคุณภาพนั้นต้องเกิดจากการภายในองค์กรและส่งต่อไปถึงลูกค้า ถ้าเราผลิตของเสียภายในองค์กรได้มากน้อยเท่าไร โอกาสที่ของเสียจะถูกส่งออกไปให้ลูกค้าก็มีมากน้อยเท่านั้น

ด้วยการที่ผมทำงานโรงงานมาตลอด10 กว่าปี ทำงานแก้ไขปัญหาเป็นอาชีพหลัก มีความเชื่อกับระบบหนึ่งที่ได้ทำและเห็นผลจริง คือ Total Productive Maintenance หรือ TPM ซึ่งมีวัตถุประสงค์มีเพียง 2 ข้อคือ

  1. การพัฒนาบุคคลากร –> สำหรับรองรับ Factory Automation
  2. ไคเซ็นระบบเครื่องจักร –> เพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักร

กับหลักการพื้นฐานทั้ง 5 ข้อ

  • สร้างโครงสร้างบริษัทที่สร้างกำไรได้
  • ปรัญชาการป้องกันล่วงหน้า
  • เน้นสถานที่จริง ของจริง
  • ทุกคนมีส่วนร่วมในการดำเนินการ
  • ปรับเปลี่ยนสามัญสำนึกขึ้นใหม่

หากมองเรื่องการขจัดของเสียจากการสายการผลิตนั้น เครื่องมือบริหาร TPM นั้นได้มีเสาการบำรุงรักษาคุณภาพ หรือ (Quality Maintenance) ซึ่งนิยามไว้ว่า “การผลิตต้องอาศัยเครื่องจักร คุณภาพจึงขึ้นอยู่กับสภาพของเครื่องจักรมากขึ้น” ดังนั้นในสภาพที่มีการใช้คนที่น้อยลง เป้าหมายของการ บำรุงรักษาคุณภาพก็คือดูแลและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง โดยการบำรุงรักษาเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพ

ซึ่งการ Zero Defect ประกอบการสร้างรากฐาน 5 เสา ดังต่อไปนี้

Focus improvement Pillar: เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยการขจัดการสูญเสียหลัก 16 ประการ

Autonomous Maintenance Pillar: สร้างคนที่สามารถบริหารจัดการด้วยตนเองได้

Planned Maintenance Pillar: สร้างกิจกรรมการบำรุงรักษาที่สามารถรักษาสภาพ (ปัญหาทุกอย่างที่เกี่ยวกับเครื่องจักร และอุปกรณ์) เป็นศูนย์

Early Management Pillar: สร้างกลไกที่สามารถควบคุมการพัฒนาสินค้าให้สามารถผลิตที่ดีมีคุณภาพออกมาได้ตั้งแต่ครั้งแรกแบบMaintenance Prevention Design (EPM)และการพัฒนาเครื่องจักร อย่างประหยัดที่สุดและเร็วที่สุด แบบ Vertical Startup(EEM)

Education & Training Pillar: พัฒนาบุคลากรสำหรับพัฒนาคนองค์กรอย่างยั่งยืน

  • จัดทำ Competency Model ของพนักงาน ทุกตำแหน่ง
  • พัฒนาทักษะการซ่อมบำรุงของ Operator
  • พัฒนาทักษะการควบคุมของ Operator
  • พัฒนาทักษะพิเศษของช่างซ่อมบำรุง

และจะที่ขาดไม่ได้โดยเด็ดขาด คือ Safety Health & Environment Pillar : รักษาความปลอดภัยแม้สถานการณ์นอกเหนือการคาดการณ์

  • สร้างสถานที่ทำงานที่ปลอดภัย อุบัติเหตุ เป็นศูนย์
  • สร้างสถานที่ทำงานที่ดีต่อสุขภาพ และน่าทำงาน ไม่สร้างผลกระทบสิ่งแวดล้อมกับชุมชนรอบข้าง

โดยทั้ง 5 Pillar นั้นจะเป็นสิ่งที่พัฒนาให้ 4M นั้นแข็งแรงและพร้อมที่จะสร้าง Zero Defect

เพื่อให้งานต่อการเข้าใจผมเลยเขียน Zero defect Flowchart เพื่อมองให้เห็นภาพชัดเจนมากขึ้น

Zero defect Flow.png

หลายองค์กรที่ผมได้ร่วมงานและองค์กรขนาด SME ที่ผมได้เข้าไปช่วยในการปรับปรุงงานด้านคุณภาพนั้น  มุ่งเน้นแต่จะแก้ไขปัญหาจนละเลยและมองข้ามองค์ประกอบทั้ง 5 Pillar จึงทำให้ไม่สามารถขจัดของเสียจากกระบวนการผลิตได้สักที ยังไม่ช้าที่ทุกองค์กรจะเริ่มสร้าง Zero Defect  ขอให้ก้าวไปทีละขัน อดทน และมุ่งมั่น เพื่อสร้างความยั่งยืนให้กับองค์กรและสร้างมูลค่าให้กับตัวเอง

“ กระบวนการที่ดีจะการันตีผลลัพธ์ ”

(สามารถทำซ้ำได้)

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ

#Productivityengineer

Posted in TPM