แนวคิด 3Mu ของระบบการผลิตแบบโตโยต้า

ว่ากันว่า “ การแก้ไขปัญหาที่ว่ายากแล้ว การมองหาความสูญเปล่านั้นยากกว่า ”

การที่คนหนึ่งคนจะมีมุมมองแบบลีนได้ สิ่งสำคัญอันดับแรก

คุณต้องเปิดใจที่จะเรียนรู้และยอมรับความจริง เริ่มจากการเปลี่ยนแนวคิดที่เน้นที่กระบวนการ ทำงานเป็นระบบ และไม่ตำหนิติเตียนเมื่อทำผิด (กล่าวโทษกระบวนการไม่ดี)

เพราะสิ่งที่คุณจะได้จากมุมมองแบบลีน คือ ” งานเพิ่ม ” ใช่ครับ ฟังไม่ผิด

แต่งานเพิ่มที่ว่านี้จะสร้างผลกำไรและเพิ่มมูลค่าให้กับตัวคุณ

ก่อนที่จะเริ่มการแก้ไข คุณต้องมาทำความรู้จักศัตรูกันก่อน ด้วยการมองหาความสูญเปล่า เพราะความสูญเปล่าต้องอาศัยการสังเกตและการวิเคราะห์ จึงจะพบความสูญเปล่า หากไม่สังเกตดีๆ ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นจะถูกมองเป็นงานประจำที่ต้องทำอยู่ทุกวัน

ซึ่งผมเองใช้ ” แนวคิด 3Mu ของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ” 

  • Mura ความไม่สม่ำเสมอ (Variation) ของจังหวะหรือเวลา ซึ่งเป็นอุปสรรคสำคัญในการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยิ่งถ้ากระบวนการผลิตไม่สม่ำเสมอ พนักงานต้องแก้ไจเฉพาะหน้าบ่อยๆซึ่งสุดท้ายกระบวนการผลิตก็จะขึ้น กับความสามารถเฉพาะตัวของพนักงาน ซึ่งทำให้ไม่สามารถควบคุมคุณภาพได้

4408953922_4e5dd85782_b

  • Muri สภาวะที่่กินกำลัง เป็นการทำงานเกินกำลังทั้งกำลังคนและเครื่องจักร ทำให้เกิดความล้าสะสม สังเกตได้ง่ายๆ ก็คือพนักงานกระบวนนั้นมีปัญหาคนลาออกบ่อย เครื่องจักรมีอัตรการการหยุดบ่อยๆ หรือสภาวะการทำงานที่เลวร้าย

photo-1561666559-69372c51f85e

  • Muda ความสูญเปล่า (Waste) หรือการปฏิบัติงานที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม

ซึ่งอยุ่ในรุปแบบ 7 Waste + 1 ซึงประกอบไปด้วย

  1. Defect เมื่อของเสียถูกผลิตออกมา ของเสียเหล่านั้นอาจถูกนำไปแก้ไขใหม่ ให้ได้คุณสมบัติตามที่ลูกค้าต้องการ
  2. Overproduction การผลิตสินค้าปริมาณมากเกินความต้องการการใช้งานในขณะนั้น Work in process, WIP
  3. Waiting การรอคอยเกิดจากการที่เครื่องจักร หรือพนักงานหยุดการทำงานเพราะต้องรอคอยบางปัจจัยที่จำเป็นต่อการผลิต
  4. Not-Utilization มักเกิดจากการขาดความใสใจในการคัดเลือกคนงาน ใช้คนไม่ถูกกับงานและหน้าที่ หรือละเลยในเรื่องการฝึกอบรม พัฒนาแรงงาน รวมไปถึงการที่พนักงานเข้าและออกถี่เกินไปด้วย
  5. Transportation การขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มแก่วัสดุ
  6. Inventory การซื้อวัสดุคราวละมากๆ เพื่อเป็นประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับผลิตตลอดเวลา หรือเพื่อให้ได้ส่วนลดจากการสั่งซื้อ จะส่งผลให้วัสดุที่อยู่ในคลังมีปริมาณมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ เป็นภาระในการดูแลและการจัดการ
  7. Motion ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม เกิดเป็นความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว
  8. Excess Processing (Over processing) เกิดจากกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำๆ กันในหลายขั้นตอน

photo-1538368310530-7af54a799488.jpg

ตามมาด้วยการพิจารณากิจกรรมที่สร้างมูลค่าเพิ่มกับกิจกรรมที่ไม่ได้สร้างมูลค่าเพิ่ม

ในที่นี้เราเรียกว่า VA กับ NVA

Value Added คือ กิจกรรมที่ทำหน้าที่เปลี่ยนรูปร่างของวัตถุดิบ หรือข้อมูลข่าวสาร ให้เป็นไปตามที่ลูกค้าต้องการ หรืออาจตั้งคำถามง่ายๆกับตัวเองว่า “ ลูกค้าจำเป็นไหมที่ต้องจ่ายเงินสำหรับกิจกรรมเหล่านี้ ถ้าจำเป็น แสดงกิจกรรมนั้นเป็นกิจกรรมที่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม ”

Non Value Added คือ กิจกรรมที่ใช้เวลา ทรัพยากร หรือพื้นที่ แต่ไม่ได้ทำให้รูปร่าง หรือ คุณสมบัติของชิ้นงานเปลี่ยนแปลงไป หรือไม่ได้ตอบสนองความต้องการของลูกค้า หรือไม่ได้เพิ่มมูลค่าให้กับตัวผลิตภัณฑ์

Slide2

เพราะลีนนั้นสนใจการการกำจัดความสูญเปล่าให้หมดสิ้น ซึ่งเป็นกำหนดคุณค่าของผลิตภัณฑ์จากมุมมองของลูกค้า (Specify Value)

Slide1

#ก่อนที่จะพูดว่าทำไม่ได้ให้ลองทำ

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ

#Productivityengineer

Posted in TPM