ทำไมเครื่องจักรเราถึงผลิตแต่ของเสีย ?

หากเครื่องจักรไม่สบายจะมีอาการด้วยการอยู่ 3 ประเภทหลักๆ

1. เครื่องจักรหยุด
2. เครื่องจักรหยุดเล็กๆน้อยๆ
3. เครื่องจักรผลิตของเสีย

               ผมมีโอกาสได้ไปช่วยโรงงานหลายแหล่งในการดำเนินการแก้ไขปัญหาด้านเครื่องจักร (ไม่ได้ซ่อมเครื่องจักรให้นะครับ) โดยมุมมองการแก้ไขปัญหาของผมจะเป็นการสร้างระบบป้องกันเกิดปัญหาซ้ำ โดยเริ่มจากรับฟังปัญหาที่โรงงานนั้นๆแ จากนั้นตามด้วยการให้คิดคำนวณเพื่อวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรหรือ overall equipment efficiency เพื่อเป็นการประเมินสุขภาพเครื่องจักรและช่องว่างในการปรับปรุงหรือ Gap Analysis  เพราะปัญหาที่พบคือ หลายๆองค์กรไม่รู้ว่าอะไรเป็นปัญหา เนื่องจากความเคยชินและไม่มีเป้าหมายที่ชัดเจน โดยอาการที่พบเห็นเป็นประจำถือทำงานแบบไม่มีเป้าหมาย

         เมื่อเราทราบช่องวางสำหรับปรับปรุงแล้วสิ่งที่ต้องทำต่อ “ กำจัดสิ่งผิดปกติออกไปก่อน ”  ซึ่งการสูญเสียส่วนใหญ่มีจุดกำเนิดมาจากการเสื่อมของเครื่องจักร และการขัดข้องมาจาก           สภาพพื้นฐานที่ไม่เพียงพอ  (ทำความสะอาด, หล่อลื่น, ตรวจสอบรายวันและขันแน่น)  ดังนั้นก่อนเริ่มการวิเคราะห์ที่ซับซ้อน  เราจะต้องกำจัดข้อบกพร่องเล็กน้อยเหล่านี้ให้หมดเสียก่อน  จึงจะทำให้การวิเคราะห์เห็นภาพชัดเจนขึ้น  ขณะเดียวกันให้จินตนาการถึงภาพเครื่องจักรที่อยู่ในสภาพสมบูรณ์แบบ (การบำรุงรักษาด้วยตนเอง)

   เมื่อเป็นดำเนินการเสร็จแล้วก็ตามด้วยการวิเคราะห์เน้นที่สถานที่จริงและเครื่องจักรจริงในการวิเคราะห์สาเหตุให้เลือกใช้เทคนิคการวิเคราะห์ที่เหมาะสม หากจำเป็นต้องใช้           ข้อมูลทางเทคนิคก็สามารถขอจากผู้ผลิตเครื่องจักร จากนั้นก็วางแผนปรับปรุงจะต้องนำเอาหัวข้อเรื่องการปรับปรุงที่ การสูญเสียในแต่ละหัวข้อจะต้องคิดออกมาเป็นตัวเงินกำกับไว้ด้วย  ระยะเวลาในแผนกับการปฏิบัติจริงจะต้องเปรียบเทียบและรายงานผลประจำทุก ๆ เดือน

         สุดท้ายจะต้องจบด้วยติดตามผลการนำปฏิบัติตามมาตรฐาน ถ้าไม่มีผลข้างเคียง ให้นำเข้าสู่มาตรฐานการปฏิบัติประจำหน่วยงาน (SOP ) หรือ Work Instruction ของ ISO) แต่จะต้องแน่ใจว่าได้มีการปฏิบัติตามมาตรฐานที่กำหนดขึ้นจริง ก่อนที่จะสรุปใช้หรือไม่ใช้เป็นมาตรฐานของหน่วยงาน รวมทั้งการสรุปผลการปรับปรุงไปใช้กับเครื่อง หรือสายการผลิตอื่น ๆ

           จุดเปลี่ยนที่สำคัญก่อนแก้ไขปัญหา คือ การ “ กำจัดสิ่งผิดปกติออกไปก่อน ”  เพื่อให้เครื่องจักรกลับสู่สภาพที่ควรจะเป็นหรือ Basic Condition เพราะหลายครั้งที่การปรับปรุงไม่สามารถทำให้เกิดผลลัพธ์ที่ดีได้ บ้างครั้งอาจส่งแก้ไขเสร็จแล้วไปเกิดปํญหาใหม่ตามมา

ซึ่งแนวคิดของ Autonomous Maintenance จึงมุ่งเน้นให้ผู้ปฎิบัติการเปลี่ยนจาก

“ ฉันมีหน้าที่เดินเครื่อง รักษาซ่อมเครื่องมันเรื่องของคุณ ”   เปลี่ยนเป็น

 “ เครื่องของฉันจะดูแลรักษาให้ดีที่สุด My machine, I take care it I Love my Machine ”

คุณเคยสงสัยหรือไม่ว่าทำไมต้องทำกิจกรรม Autonomous Maintenance

ผมเองก็เช่นเดียวกัน ??

เพื่อให้ภาพชัดๆ คุณลองจินตนาการเป้นพนักงานฝ่ายผลิตและกำลังใช้เครื่องจักรในขณะเดียวกันนั้นเครื่องจักรของคุณก็หยุดจะเสียตามลำดับ ทำให้ต้องตามช่างบำรุงมาซ่อม หากใช้เวลาซ่อม  5-10 นาที ก็คงดีแต่ในความเป็นจริงแล้วใช้เวลาเป็นชั่วโมงและอีกอย่างนึงที่สำคัญในโลกปัจจุบันนี้ คือ การเจริญเติบโตของเหล่าหุ่นยนต์มีมากขึ้นเท่าไรก็ยิ่งทำให้ความต้องการ บุคคลทางด้านเทคโนโลยีมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งในการสร้างหุ่นยนต์ขึ้นมาแต่ละครั้งนั้น จะมีแต่มนุษย์เพียงคนเดียวเท่านั้น ที่สามารถเป็นผู้ป้อนข้อมูลคำสั่งเข้าไปในระบบ เพื่อออกคำสั่งให้แก่หุ่นยนต์ได้ และซ่อมบำรุงเครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิภาพ

            ส่วนที่ประเทศญี่ปุ่นนั้นการทำ Autonomous Maintenance หรือ Jishu hozen shi นั้นมีความเข้มข้นถึงต้องมีการสอบ Monodzukuri Test เพราะสิ่งที่เป็นพื้นฐานของ Monodzukuri Test ระบบ Jishu hozen shi ในญี่ปุ่น Jishu hozen shi นี้ มาจากแนวคิดที่ว่า “เครื่องจักรของตัวเอง ดูแลด้วยตัวเอง” เป็นระบบที่มีไว้เพื่อสร้าง operator ที่เก่งในเรื่องเครื่องจักร นั้นเอง

ดังนั้น วัตถุประสงค์ของ Autonomous maintenance ที่แท้จริง คือ เพื่อยกระดับความสามารถด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้กับผู้ควบคุมเครื่องจักร , ด้านการควบคุมสายการผลิต รวมถึงด้านการปรับปรุงและควบคุมเงื่อนไขให้กับผู้ควบคุมเครื่องจักร โดยมีจุดมุ่งหมายที่จะกำจัดความสูญเสียให้หมด

               จะมีด้วยกันทั้งหมด 7 step ซึ่งแต่ละ step มีความหมายและจุดประสงค์ ดังนี้

Step 1-3 : เครื่องจักรเปลี่ยน

การซ่อมแซมอาการผิดปกติ

การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ

การตรวจสอบ คือ ค้นหาสิ่งบกพร่อง

สิ่งบกพร่อง คือ สิ่งที่ต้องแก้ไขและปรับปรุง

ความสามารถในการค้นหาสิ่งผิดปกติ ให้มีการนำเสนอผลสำเร็จจากการปรับปรุงมากยิ่งขึ้น

ผลที่ได้ คือ ลดของเสียและการขัดข้อง มุ่งเน้นการกำจัดและเตรียมเงื่อนไขพื้นฐาน

Step 4-5 : คนเปลี่ยน

เห็นผลจากการซ่อมแซมและปรับปรุง

ปลื้มปิติในความสำเร็จ (ถ้าไม่เห็นผลชัดเจนแนวความคิดของคนจะไม่เปลี่ยน)

ความคิดเปลี่ยน : ของเสียและการขัดข้องเป็นสิ่งที่น่าอาย

กิจกรรมเปลี่ยน : ความพยายามมากขึ้นในการปรับปรุง , ดำเนินการบำรุงรักษาและการจัดการอย่างต่อเนื่อง

ผลที่ได้ : ของเสีย / การขัดข้องเป็นศูนย์โดยแท้จริง

Step 6-7 : โรงงานเปลี่ยน

การพัฒนาจากล่างขึ้นบนโดยกลุ่มย่อย

พนักงานค้นหาปัญหาเพื่อแก้ไข ได้อย่างเป็นระบบ

เพิ่มความเข็มแข็งภายในงานผลิต โดยใช้การดูแลจัดการเครื่องจักรพื้นฐาน

สร้างระบบการจัดการที่ยั่งยืนด้วยการดูแลจัดการด้วยตนเองอย่างจริงจัง

ผลที่ได้ : พนักงานสามารถทำงานที่ควบคุมได้ตนเองได้

จะเห็นถึงการทำงานที่เชื่อมโยงกัน โดยปรกติการทำ Autonomous maintenance Step 1-3 จะใช้เวลาอยู่ที่ 3 ปี เป็นขั้นต่ำ จากนั้นก็จะยกระดับพนักงานด้วยStep 4-5 ตามขั้นตอน

ท้ายที่สุดนี้การผลิตไม่ให้เกิดของเสียนั้นไม่ได้ยากแต่คุณต้องมีทีมงานที่ทำงานสงเสริมกัน

อ่านบทความเพิ่มเติมได้ที่ http://bit.ly/2GIk9q2

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ

#Productivityengineer

สนใจการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและลดความสูญเปล่าในระบบการผลิต ด้วยเทคนิค Lean TPM (Lean Manufacturing TPM) ติดต่อเราได้ FB : Hozen & Kaizen co.,ltd.