ปัญหาของการทำ Lean หรือ TPM ไม่สำเร็จนั้นเกิดจากอะไร ???
เรื่องนี้เป็นปัญหาระดับชาติที่ผมไปเจอมาหลายที่ ก่อนจะเริ่มนั้นผู้บริหารเห็นด้วยทุกอย่าง ไม่จะทำโน่นหรือทำนี้ แต่พอทำไปสักประมาณ 3 เดือน ก็เริ่มถอดใจกันหมดเพราะไม่เห็นการเปลี่ยนแปลงหรือได้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการ เพราะผู้หริหารส่วนใหญ่นั้นต้องการเห็นผลเร็วๆ ดังนั้นจึงมีการประยุกต์เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและลดความสูญเปล่าในระบบการผลิต ด้วยเทคนิค Lean TPM (Lean Manufacturing TPM) เพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและลดความสูญเปล่าในระบบการผลิต ด้วยเทคนิค Lean TPM (Lean Manufacturing TPM)
Lean-TPM คือ การบูรณาการของกิจกรรม Lean Manufacturing และ TPM เข้าด้วยกัน โดยการทำTPM (Total Productive Maintenance) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักรผ่านกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM: Autonomous Maintenance) และการปรับปรุงเฉพาะเรื่องเพื่อลดความสูญเสีย (FI: Focus Improvement) ซึ่งจะช่วยให้การดำเนินกิจกรรม Lean มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
เพราะการทำกิจกรรม Lean Manufacturing จะมุ่งเน้นที่การลดความสูญเปล่าในกระบวนการทางธุรกิจ โดยทำให้เกิดการไหลของงานและข้อมูลอย่างต่อเนื่องเพื่อทำให้ Lead time ในการผลิตสั้นลง แต่กระบวนการเหล่านี้จะเกิดขึ้น ไม่ได้ ถ้าเครื่องจักรภายในโรงงานยังคงมีการชำรุดขัดข้องอยู่เป็นประจำผลิตของเสียมากกว่าของดีหรือผลิต ด้วยสมรรถนะที่ไม่ได้ตามเวลามาตรฐาน เป็นต้น ซึ่งสิ่งเหล่านี้จะเกิดจากสภาพความบกพร่องของเครื่องจักร ที่ไม่ได้รับการดูแลรักษาที่เหมาะสมและครบถ้วน จึงเป็นผลให้เครื่องจักรขัดข้องหรือชำรุดเสียหาย (Equipment failure) มีระดับความเชื่อถือได้ต่ำ (Low Reliability) และในที่สุดก็เป็นผลให้เครื่องจักรที่มีราคาแพงไม่สามารถทำงานได้เต็มประสิทธิภาพตามที่ต้องการ การดำนินกิจกรรม Lean Manufacturing ที่มุ่งหวังไปที่การบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยวิธีการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน(TPM) เป็นหลัก ถือว่าเครื่องจักรและ อุปกรณ์เป็นปัจจัยสำคัญของกระบวนการผลิต และยังไม่ได้ให้ความสำคัญต่อปัจจัยนี้อย่างเพียงพอ จึงนำเครื่องมือ TPM ในแนวคิด TPM-Lean ที่ไม่ใช่การทำ PM เครื่องจักรอย่างเดียว แต่เป็นการประยุกต์ TPM ตามแนวทางที่พนักงานทุกคนผ่านกิจกรรมกลุ่มย่อยในการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) มีจุดมุ่งหมายเพื่อความร่วมมือกันในการขจัดความสูญเปล่าโดยการ ปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ให้ได้สูงสุด พัฒนาความรู้และทักษะของพนักงานและ ปรับปรุงผลการดำเนินงานของกิจการ และจะต้องสามารถรักษาระดับความสามารถในการแข่งขันและการเจริญเติบโตได้อย่างต่อเนื่อง และตอบสนองความต้องการของลูกค้าในตัวชี้วัด 3 ด้านของลูกค้าได้แก่ด้าน คุณภาพ (Quality) ต้นทุน (Cost) การส่งมอบ (Delivery) ซึ่งส่งผลต่อความอยู่รอดได้ของธุรกิจ ปัจจุบันระบบการผลิตแบบลีนจะเป็นที่รู้จักกันมากขึ้นจากการพัฒนาจากระบบการผลิตแบบญี่ปุ่นและการประยุกต์แพร่หลายต่อมาเพื่อการลดความสูญเสียทั้ง 7 ประการ ประกอบด้วย
- ผลิตมากเกินไป (Over Production)
- มีกระบวนการมากเกินไป (Over Processing)
- การขนย้าย (Conveyance)
- สินค้าคงคลัง (Inventory)
- การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)
- การรอคอย (Waiting)
- การเกิดของเสีย (Defect)
การดำเนินการตามขั้นตอน 5 ขั้นตอน คือ
- กำหนดคุณค่า (Value) ของผลิตภัณฑ์
- เขียนแผนผังคุณค่าของผลิตภัณฑ์หลัก (Value Stream Mapping)
- ทำให้การผลิตไหลลื่น (Flow)
- สร้างกลไกการดึงงาน (Pull)
- เพื่อลดการผลิตมากเกินไป พัฒนาสู่ความสมบูรณ์แบบ (Perfection)
แล้วบริษัทคุณล่ะครับ ดำเนินการทำ Lean หรือ TPM สำเร็จหรือไม่
ถ้ายังไม่รู้ ลองวิเคราะห์ดู แต่ถ้ารู้แล้วจงเริ่มลงมือทำแบบมืออาชีพ
ปัญหาไม่ได้อยู่ว่าคุณทำไม่ได้
แต่อยู่ที่ ” คุณมองไม่เห็นปัญหานั้นเอง ”
.
.
ท่านใดสนใจเรามีทีมงาน 😊😊😊
https://www.facebook.com/HOZENANDKAIZEN/
.
.
😁😁😁
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
#HozenKaizen
http://www.engiperform.com
You must be logged in to post a comment.