บริหาร OEE ให้ได้อย่างประสิทธิภาพ

การลดต้นทุน Cost reduction = การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต Increase Productivity

หากต้องการลดต้นทุนจะทำอย่างไรดี คำตอบก็คือต้องเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตนั่นเอง

การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก็คือ การเพิ่ม

  1. ประสิทธิภาพของคน
  2. ประสิทธิภาพของเครื่องจักร (OEE)
  3. ประสิทธิภาพของวัตถุดิบ

ปัญหาส่วนใหญ่ที่ไม่สามารถลดต้นและสร้างกำไรจากเครื่องจักรได้ ภายใต้การปรับปรุงด้วย OEE ที่ไม่มีประสิทธิภาพ  เพราะหลายครั้งที่โรงงานที่ผมเข้าไปช่วยเรื่องนี้ทุกโรงงานสามารถคิดคำนวณได้หมด มีตัวเลขชัดเจน แต่ไม่สามารถสร้างระบบในการขับเคลื่อนได้  สุดท้ายเมื่อไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้ก็จะเลิกกันไปหรือไม่ทำนั้นเอง

ก่อนจะเริ่มการนั้นผมขอทวนเพื่อความเข้าใจอีกครั้ง การที่วัด OEE เป็นการวัดเพื่อหาช่องว่างในการปรับปรุง (GAP Analysis) ซึ่งการวัดประสิทธิภาพเครื่องโดยรวม (Overall Equipment Effectiveness) เป็นเครื่องมือที่ใช้การแผ่หลายและเป็นสากลในอุตสาหกรรมที่มีเครื่องจักรใช้ในการผลิตสินค้าเป็นหลัก

วิธีการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้งในภาพใหญ่ คือ สามารถแยกประเภทการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทำให้สามารถที่จะปรับปรุง ลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบโดยแบ่งออกเป็น 3 มุมมอง

————————————————————————————————————————

Availability: ความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร

“ กระบวนการผลิต /เครื่องจักร ไม่พร้อมใช้งาน ”

Performance: สมรรถนะการผลิตของเครื่องจักร

“ กระบวนการผลิต /เครื่องจักร ผลิตไม่เต็มสมรรถภาพของเครื่องที่ออกแบบไว้หรือที่กำหนดไว้ ”

Quality: อัตราการผลิตของดีของเครื่องจักร

“ ของเสียและสินค้าที่ผลิตซ้ำหรือสินค้าที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า ”

———————————————————————————————————————–

         จากปัญหาที่คุณไม่สามารถลดต้นหรือเพิ่มผลผลิตด้านเครื่องจักรได้นั้นมีแนวทางการแก้ไขได้แบบง่ายๆได้ ดังนี้

  1. กำหนดเป้าหมายกิจกรรมให้ทุกส่วนงานมีส่วนรับผิดชอบร่วมกันทั้งหมด

การกำหนดเป้าหมายนั้น คุณต้องสร้างความกระทบกระเทือนถึงชีวิต (สะเทือนกับเงินเดือนหรือการปรับตำแหน่ง) เพราะถ้าคุณไม่สร้างสภาวะให้เข้าหิว เค้าก็จะไม่หาอะไรกินเอง ถ้าเค้าไม่หาก็จะอดตาย ซึ่งต้องกำหนด Key Performance Indicator และ Key Activity Indicator

  1. ติดตามการดำเนินการงานผ่านเอกสาร A3 Report

หลายครั้งที่การติดตามกิจจกรรมนี้ต้องใช้ PowerPoint ในการนำเสนอผลงานหรือรายงานความคืบหน้าผมเองก็ไม่ค่อยเห็นด้วยสักเท่าไร เพราะขี้เกียจทำ PowerPoint บางครั้งคนที่ทำงานจริงไม่มีเวลามานั่งทำ PowerPoint สวยๆ มากนัก แต่เมื่อต้องนำเสนอให้เขียนเอกสาร A3 Report ในรูปแบบกระดาษ A3 หรือ A4 เพื่อนำเสนอกับ Top Management เป็นเวลา 5 นาที ก็พอ

** ผมเองก็ไม่ได้ต่อต้าน PowerPoint นะ หากมีเรื่องไหนที่สำคัญ ส่งผลกระทบหรือสามารถ Share ได้ ก่อนควรนำเสนอให้ทำ PowerPoint เพื่อนำเสนอ (แก้ไขปัญหามาเหนื่อยแล้ว ก็เอาหน้าหน่อยนะครับ)

  1. ใช้บอร์ดกิจกรรมในการติดตามกิจกรรม

สำหรับงานแก้ไขปัญหาที่เรียกว่า OEE นี้ เป็นงานที่แบ่งออกเป็นหลายระดับและแต่ล่ะระดับก็มีสมาชิกการดำเนินการแก้ไขไม่เหมือนกัน  ซึ่งการรายงานหรือแสดงความคืบหน้าของงานปรับปรุงที่ดีที่สุด คือ การจัดทำบอร์ดกิจกรรม ใครๆก็สามารถเข้าถึงได้ ไม่จำเป็นต้องถามอะไรกันมาก สามารถสังเกตสถานะได้ตาม Visual control ได้ง่าย แต่ขอให้คุณ Update ข้อมูลให้ตรงตามเวลาที่คุณกำหนดแล้วกัน (วินัยและความรับผิดชอบ)

ยกตัวอย่าง : ทีมงานที่ใช้แก้ไขปัญหา

Rank Team

 Project Team (Rank A)

  • การสูญเสียและปัญหาที่ส่งผลกระทบต่อหลายหน่วยงาน
  • แหล่งที่ก่อให้เกิดการหกล้นหรือรั่วซึม ที่ปล่อยไว้เป็นเวลานาน
  • ปัญหารุนแรง และเร่งด่วน เป็นเหตุให้ส่งมอบล่าช้า ลูกค้าตำหนิ

Department team (Rank B)

  • การสูญเสียและปัญหาที่จำกัดอยู่ภายในหน่วยงาน ความรุนแรง จากแหล่งสกปรกปานกลาง
  • แก้ไขจุดบกพร่องของเครื่องจักร เช่น  การออกแบบ และรับน้ำหนักของโครงสร้าง  การประกอบและวัสดุใช้งาน

Small group team (Rank C)

  • การสูญเสียที่โอเปอเรเตอร์สามารถกำจัดได้ด้วยตนเอง จากการชี้แนะและช่วยเหลือจากผู้รู้
  • ปรับปรุงบริเวณเข้าถึงลำบาก ต่อการเดินเครื่อง ตรวจสอบ และหล่อลื่น  เป็นกิจวัตร
  • กำจัดแหล่งความสกปรกโดยไม่ต้องดัดแปลงเครื่องจักรมากเกินไป

 

  1. Top Management Plant tour

กิจกรรมนี้แสดงถึงการขับเคลื่อนย่างแท้จริง คือ Top Management ลงสถานที่จริง ของจริง ซึ่งถือเป็นการลงพื้นที่ให้เห็นกับตาตัวเอง โดยเน้นดูสภาพที่เปลี่ยนแปลงตามรายงานการแก้ไขปัญหาและให้กำลังใจผู้ปฎิบัติงาน  บางโรงงานผู้บริหารไม่เคยลงสายการผลิตเลย นั่งแต่ในห้องทำงานและประชุมเท่านั้น

  1. Cost-Loss Matrix & Next Theme Kaizen

การแก้ไขและปรับปรุงคุณต้องทวนสอบผลลัพธ์ด้วยกัน 2 ด้าน ด้านแรกคือ จำนวนเวลาหรือสินค้าที่สูญเสียน้อยลงซึ่งจะเรียกว่า Loss  ส่วนที่สอง คือ ค่าใช้จ่ายหรือ Cost โดยการค้นหาการสูญเสียที่เป็นตัวไม่สร้างผลกำไร ผู้บริหารจะสามารถมองเห็นได้ จากการรวบรวมข้อมูลในรูปของ Cost-Loss Matrix เผื่อเข้าใจความสัมพันธ์ค่าใช้จ่ายกับความสูญเสีย  คือ ความสูญเสียทำให้เกิดกิจกรรมอะไรบ้าง  ส่งผลกระทบกับค่าใช้จ่ายใดบ้างซึ่งจะส่งต่อไปถึงการต้งเป้าหมายในปีถัดไป  เพราะการพัฒนาต่อทำอย่างต่อเนื่องครับ

OEE Mgt

.

😁😁😁
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
#HozenKaizen
www.leantpm.co