Zero Defect ฉบับเข้าใจง่าย ตอน 2

หลังจากที่คุณได้ตรวจสอบ 4M condition ผ่านเกณฑ์ในการประเมินไปแล้วก็จะพบว่าอยู่ 4 อย่าง

1 = ไม่มีมาตรฐาน แต่มีการปฎิบัติ
2 = มีมาตรฐานแต่ไม่สมบูรณ์
3 = มีมาตรฐานแต่ไม่ปฎิบัติตาม
4 = มีมาตรฐาน / มีการปฏิบัติ และมีผลลัพท์ที่แสดงเห็นชัดเจน

เพราะว่าการตรวจสอบ 4M Condition ของกระบวนการที่เป็นต้นเหตุของการเกิดของเสีย จะมีการสำรวจ ว่าเงื่อนไข 4M เหล่านั้นผู้ปฏิบัติงานได้มีการควบคุมโดยกำหนดเป็นมาตรฐานต่างๆไว้หรือไม่ และเข้าตรวจสอบ เงื่อนไข 4M เหล่านั้นว่ายังอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนดหรือไม่ ถ้าพบจุดพกพร่องจะทำการแก้ไขให้กลับสู่ สภาพปกติ และมีการติดตามผลของการเกิดของเสียของกระบวนการผลิต เมื่อเกิดของเสียขึ้นจะมีการดำเนิน การป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ ซึ่งจุดนี้เองจะช่วยให้คุณสามารถตัดสินใจว่าจะทำอย่างไรต่อไป ซึ่งเป็น Step 2 ที่เรียก ว่า Restore หรือการฟื้นฟูสภาพ

อะไรที่เรียกว่าการฟื้นฟูสภาพ

เครื่องจักรหรือชิ้นส่วน ไม่ตรงตามสภาพที่กำหนด “ต้องเปลี่ยน”

การไม่ปฏิบัติ งานตามคู่มือมาตรฐาน “ต้องทำ”

เพราะการฟื้นฟูจุดบกพร่อง (ทำให้กลับคืนสู่สภาพที่ถูกต้องตามที่กำหนดไว้ ในปัจจุบัน) ซึ่งไม่ได้ถูกรักษาสภาพและถูกระบุชัดเจนแล้วจากการสำรวจหน้างาน เมื่อคุณคืนสภาพเสร็จก็ต้อง เทียบข้อมูลกับ Quality rate เพื่อยืนยันตรวจสอบผลการฟื้นฟู และตัดสินใจว่าจะดำเนนิการต่อไปสู่ Step 3 หรือ Step 6 ต่อไป

กิจกรรมที่ช่วยฟื้นฟูหลักนั้นประกอบไปด้วย FI AM PM ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นอย่างมาก เนื่องจากการดำเนินการ ของแต่ล่ะเสานั้นมีความสอดคล้องอย่างมีนัยสำคัญ เริ่มด้วย

Autonomous Maintenance เกิดจากแนวความคิดที่ว่า “ฉันมีหน้าที่ผลิต คุณมีหน้าที่ซ่อม” ได้ขยายวงกว้าง ในโรงงาน เดิมทีการทำงานเน้นทำให้ฝ่ายผลิตก็จะดูแลเฉพาะในส่วนของเพิ่มปริมาณผลิตภัณฑ์ ส่วนงานด้าน การซ่อมบำรุงเครื่องจักร เติมน้ำมันหล่อลื่น และงานอื่น ๆ ที่เกี่ยวกับ เครื่องจักรก็ยกให้ฝ่ายซ่อมบำรุงรับผิดชอบ ทำให้พนักงานเดินเครื่องเกิดความรู้สึกว่า “การขัดข้องถือเป็นความผิดพลาดของฝ่ายซ่อมบำรุง” หรือ “สาเหตุ การขัดข้องเกิดจากการติดตั้งที่ไม่ถูกต้อง เราไม่มีส่วนเกี่ยวข้องอะไรด้วยเลย”

** แนวความคิดที่ไม่ถูกต้องนี้ ควรได้รับการแก้ไข การขัดข้องหลายชนิดสามารถ ป้องกันได้โดยพนักงานเดิน เครื่อง เช่น การขันแน่น หยอดน้ำมัน และทำความสะอาด สิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นก็จะค่อย ๆ หมดไป ถ้าพนักงาน เดินเครื่องได้มีการสัมผัส และขจัดสิ่งสกปรกออกไปจากเครื่องจักร เพราะการได้สัมผัสเครื่องจักรเป็นประจำก่อ ให้เกิดการรู้สึกถึงความผิดปกติของเครื่องจักรได้ และมุ่งไปสู่การพัฒนาบุคลลากรอย่างเป็นระบบ

Planned Maintenance เพื่อสร้างระบบเพิ่มระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และลดเวลาใน การซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) ลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้ต่ำลง และยกระดับ เทคโนโลยีของเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้สูงขึ้น เพราะปัจจัยสำคัญที่สุดในการบำรุงรักษาตามแผนงานให้เกิด ประสิทธิภาพ คือ ความร่วมมืออย่างใกล้ชิดระหว่างฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุง รวมทั้งความร่วมมือจากฝ่าย ต่างๆ ที่เกี่ยวข้อง เช่น ฝ่ายควบคุมการผลิต เทคโนโลยีการผลิต ความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม ฝ่ายธุรการ ฝ่ายบุคคล ฝ่ายบัญชี ฝ่ายพัฒนาและฝ่ายขาย โดยจะมุ่งเน้น คือ การทำ Zero Breakdown แบบการบำรุง รักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance) เป็นเป้าหมายสำคัญ หรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึงการ บำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิด ที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิด ประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง

Focus Improvement คือ การปรับปรุงเฉพาะจุด ซึ่งบริบทของการดำเนินการกิจกรรมนี้ เน้นทำกำไรให้องค์กร อย่างแท้จริง เพราะการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต เพื่อทำให้บริษัทสามารถ สร้างผลกำไร ได้โดยมีวิธี การคือการกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป ด้วยการทำให้ “เป็นศูนย์” และ “ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกัน ล่วงหน้าก่อนเกิด” โดย ทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss) ซึ่งเป็น ภารกิจหลักและลักษณะเด่นของกิจกรรม TPM เพื่อทำให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุดในเครื่องจักร กระบวนการ ผลิต และโรงงาน โดยการกำจัดการสูญเสียให้หมดสิ้น และปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน โดยคำนึงถึง

 

1. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสียต้องทำเป็นระบบ
2. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย ต้องไม่กระทบต่อกิจกรรมกลุ่มย่อยที่ทำอยู่
3. การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสียจะเน้นที่ ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม หรือ OEE

ทั้ง 3 Pillar นี้ะเป็นผู้ขับเคลื่อนให้คุณภาพเกิดขึ้น 😀 😀 😀

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ

#HozenKaizen