ป้องกันดีกว่าซ่อม กลยุทธ์การทำงานแบบ TPM

วันๆ มีแต่เครื่องเสีย ต้องซ่อมกัน ???

วันๆ มีแต่สินค้าเสีย ต้องซ้อมงาน ???

ทำงานแบบนี้วนไปเรื่อยๆ จนเป็นวัฒนธรรม จนเป็นตำนานและทำกันงานตามกันจนเป็นนิสัย  เรื่องนี้เป็นเรื่องปกติของการทำงาน ผมเองได้เข้าไปช่วยสร้างกิจกรรมเพิ่มผลผลิตหลายโรงงาน สิ่งที่ผมพบคือ เจอโรงงานรับสภาพและโรงงานที่ต้องการยกระดับของโรงงาน

สมัยก่อนที่ผมอยู่โรงงาน คนไหนที่ซ่อมเครื่องจักรได้จะได้รับยอมรับว่าทำงานเก่งและดี และถือเป็นกำลังสำคัญในที่ให้การผลิตขับเคลื่อนไปข้างหน้า ซึ่งระหว่างที่ทำงานไปได้นั้นโรงงานมีแต่ระบบมาตรฐานสากลต่างๆ เช่น ISO 9001 ,OHSAS 18001 เป็นต้น ก็แต่ทำตามข้อกำหนดไปวันๆ เป็นเดือน และปี

จุดเปลี่ยนการทำงานของเริ่มต้นจากที่โรงงานนำระบบการบริหาร TPM เข้ามาใช้ในโรงงานโดยเริ่มจาก Focus improvement ซึ่งเป็นการใช้ OEE ตามมาด้วย Manager model ของ Autonomous maintenance สุดท้ายคือการ Support ของ Planned maintenance ระยะการดำเนินการประเมิน 1 ปี ในระหว่างนั้นโรงงานก็เพิ่มการผลิตขึ้นเรื่อยๆ เครื่องจักรก็เสียเพิ่มมากขึ้นแต่คนซ่อมเท่าเดิม  ความซวยเกิดขึ้นทันตาเห็นจากที่คนซ่อมเก่ง ซ่อมทันกลับกายเป็นคำตำหนิ “ ซ่อมยังไงให้เสียซ้ำ ”  

อาจารย์ที่สอน TPM ของผมนั้นได้เล่าเรื่องประสบการณ์เพิ่มผลผลิตของโรงงานหนึ่งที่แกเคยให้คำปรึกษา ซึ่งพอสรุปใจความได้ว่า “ การซ่อมเครื่องจักรใครๆก็ได้ถ้ามีความรู้ แต่การป้องกันไม่ให้เครื่องจักรเสียนี่สิเป็นเรื่องท้าทายกว่า ”  โดยการป้องกันนั้นเกิดจาก 3 Pillar หลัก

http://www.leantpm.co

โดยเริ่มการปรับปรุงสภาพหน้างานจริง เสานั้นก็คือ Autonomous Maintenance  นั้นเอง หากมองบริบทของเสานี้จะพบว่าเป็นการพัฒนาบุคคลอย่างเป็นขั้นตอน เพราะพัฒนาบุคคลเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการเพิ่มผลผลิตขององค์กร  การฝึกให้พนักงานรู้และชำนาญด้านเครื่องจักรเป็นเป้าหมายสูงสุด และการ Support ของ Planned Maintenance    ถือเป็นแกนหลักที่จะทำให้ TPM นั้นสำเร็จ เพราะเสานี้ประกอบไปด้วยวิศวกรซึ่งมีความชำนาญด้านเครื่องจักรและเป้าหมายของกิจกรรมหลัก คือ การสร้างระบบบำรุงรักษา ซึ่งมีวัตถุประสงค์มี 3 ส่วนหลักดังนี้

  • เพื่อเพิ่มระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และลดเวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR)
  • เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาเครื่องจักรให้ต่ำลง
  • เพื่อยกระดับเทคโนโลยีของเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้สูงขึ้น

และ Pillar FI ซึ่งทำหน้าปรับปรุงเฉพาะจุด เน้นกิจกรรมทำกำไรให้องค์กรอย่างแท้จริง เพราะการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต  หมายถึงทำให้บริษัทสามารถ สร้างผลกำไร ได้โดยมีวิธีการ คือการกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป ด้วยการทำให้  “เป็นศูนย์”  และ “ป้องกันการเกิดซ้ำ , ป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด” โดย ทุกคนมีส่วนร่วมทำกิจกรรมเพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss : breakdown, accident ,defect ,)  ซึ่งเป็นภารกิจหลักและลักษณะเด่นของกิจกรรม TPM               

http://www.leantpm.co

ซึ่งหลักจากที่ผมได้ลงมือทำและเรียนรู้ระบบ TPM มาเป็นเวลา 12 ปี ผมเองสามารถยืนยันได้ว่า

“ การป้องกันไม่ให้เครื่องจักรเสียนั้น เป็นเรื่องท้าทายและใช้หัวสมองมากกว่าการซ่อม ”

และในการผลิตสมัยใหม่นั้นคงรวดเร็วและซับซ้อนมากขึ้น เราเองก็ต้องพัฒนาตัวเองและองค์กรยังต้องการคนที่สร้างระบบป้องกันการเกิดซ้ำและป้องกันล่วงหน้าก่อนเกิด หากแต่มัวเอาเวลาไปซ่อมเครื่องจักรคงไม่ทันคู่แข่งพอดี

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #HozenKaizen

Posted in TPM