ในวันที่ผมทำงานอย่างบ้าระห่ำ วันๆเอาแต่แก้ไขปัญหาเมื่อได้รับแจ้งจากลูกค้า เรื่องที่ทำส่วนใหญ่เป็นเรื่องปัญหาคุณภาพ ส่งของเสียไปหาลูกค้าบ้าง มีสิ่งแปลกปลอมไปบ้าง และอื่นๆอีกมากมาย
ผมนั่งทบทวนตัวเองว่าและต้องตั้งคำถามว่า
“ เราคงไม่มีความสามารถในการควบคุมการผลิตนี้ ”
ก่อนที่ผมจะคิดมาไปกว่านี้ ทางบริษัทได้ส่งผมไปอบรมเรื่อง TPM เป็นเวลา 21 วัน เพื่อหวังจะนำความรู้และแก้ไขปัญหาของเสียที่เกิดขึ้น

แรกเริ่มผมก็ไม่รู้ว่า TPM มันคืออะไร แต่รู้ว่าเรื่องนี้มันเกี่ยวกับงานซ่อมบำรุง ผมอยู่ส่วนงานผลิตทำไมต้องรู้
หลังจากอบรมเสร็จ ก็กลับไปลงมือทำตามระบบที่ได้เรียนที่โรงงาน ปรับเปลี่ยนไปตามบริบทของสินค้า ประเภทสายการผลิต และตามติดวัฒนธรรมขององค์กร
ผลตอบแทนที่ผมลงมือทำอย่างแรก คือ KPI ประจำตัวผมเองเริ่มดีขึ้นเรื่อยตามลำดับ ( OEE เพิ่มขึ้น , Complainลดลง , Accident เป็นศูนย์ , จำนวน Quality rate เท่ากับ 1% ตามรายการ defect ) ผมก็ได้รับการโปรโทมให้ขึ้นเป็นระดับ section manager ใช้เวลาประมาณ 3 ปี
สิ่งสำคัญที่ได้เรียนรู้ คือ การสร้างมาตรฐานที่เป็นประสิทธิผล การคิดวิเคราะห์และแก้ไข ด้วยตั้งคำถาม why-why ซึ่งทั้งหมดนี้ได้มาจาก TPM ทั้งหมด 8 pillar

แต่มีเสา Automonus maintainance ที่ผมชอบมากที่สุดเพราะเป็นหัวข้อที่คุณและทีมงานต้องเรียนรู้เครื่องจักรก่อน ตามด้วยการคืนสภาพเดิม เพิ่มประสิทธิภาพด้วยการปรับปรุง จนไปถึงการตั้งมาตรฐานที่มีประสิทธิผล.
ผมและทีมงานสามารถรู้เรื่องเครื่องจักรของผมเองอย่างละเอียด แยกย่อยที่ล่ะชิ้นส่วนและสามารถสร้างระบบป้องกันการเสียซ้ำได้ โดยควบคุมปัจจัยที่ก่อให้ของเสียได้
และสิ่งที่ตอกย้ำว่าความรู้ผมมีมากกว่าขึ้น คือ ผลงานจากการทำเรื่องนี้ได้ไปเตะตา hr บริษัทที่ต้องการคนที่ทำระบบนี้เป็นอย่างมาก สามารถทำให้เกิดการซื้อตัวผู้เล่นแบบก้าวกระโดด
หากคุณสังเกตุให้ดีๆแล้วการที่เราเรียนรู้เครื่องมือการทำงานใหม่ๆและลงมือทำอย่างเป็นระบบและต่อเนื่อง
” ความรู้คุณเพิ่มขึ้นเรื่อยๆอย่างไม่รู้ตัว “
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #Hozenkaizen
You must be logged in to post a comment.