ว่าด้วยเรื่องการบำรุงรักษา ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้น คือ การทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance) เป็นเป้าหมายสำคัญหรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึง การบำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิดที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง
สิ่งที่ควรรู้เบื้องต้นนั้น การบำรุงรักษานั้นแบ่งด้วยกัน 2 แบบ บำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) และการบำรุงรักษาที่ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) ซึ่งเป็นการบริหารจัดการนั้นแตกต่างกันอย่างมาก หากมองลงในรายละเอียดนั้นก็สามารถแบ่งได้ 3 ช่วงของการจัดการเครื่องจักร (Equipment Management)
- การจัดการเครื่องจักรก่อนติดตั้ง
- การจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งาน
- การจัดการเครื่องจักรหลังการเลิกใช้งาน
ในโรงงานนั้นให้ความสำคัญกับช่วงการจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งานและถือเป็นกุญแจสำคัญ เพราะเครื่องจักร 1 เครื่องนั้นมีค่าเสื่อมขั้นต่ำ 5 ปี เครื่องจักรต้องใช้งานได้อย่างคุ้มค่า ยิ่งเครื่องจักรมีค่าระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และเวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) ยิ่งทำให้เราใช้เครื่องจักรได้อย่างคุ้มค่า แต่สิ่งที่ยากกว่าคือการป้องกันไม่ให้เครื่องชำรุดหรือเสียหาย เพราะเครื่องจักรนั้นพูดไม่ได้ สิ่งที่แสดงออกได้อย่างเดียวคือการหยุดหรือขัดข้อง ซึ่งคุณเองก็ไม่อยากให้มันเกิดขึ้น ดังนั้นการบำรุงรักษาตามแผนงานมีบทบาทสำคัญอย่างมาก รูปแบบนั้นมีตามลำดับตามนี้
PM : Preventive Maintenance (บำรุงรักษาเชิงป้องกัน) : เป็นธำรงรักษาเครื่องจักรจะต้องปฎิบัติตามเงื่อนไขการใช้งานพื้นฐานของเครื่องจักร หมายความว่า ต้องทำให้มีการเดินเครื่องปกติ
DM : Daily Maintenance (การบำรุงรักษาประจำวัน) : เป็น ธำรงรักษาของเครื่องจักรหรือเรียกอีกอย่างว่าการบำรุงรักษาประจำวัน เช่น การหล่อลื่น , การขันแน่น , การปรับแต่ง , การตรวจสอบ และการเปลี่ยนชิ้นส่วนต่างๆ เพื่อตรวจวัดความเสื่อมสภาพ
BM : Breakdown Maintenance (บำรุงรักษาหลังเกิดขัดข้อง) : เป็นการซ่อมเมื่อเครื่องจักรเสีย ที่ไม่มีการวางแผนล่วงหน้าและมักจะทำให้ค่าใช้จ่ายสูง
TBM : Time Based Maintenance (บำรุงรักษาตามคาบเวลา) : เป็นการบำรุงรักษาที่ดำเนินการเป็นรอบเวลาที่กำหนดตามคาบเวลา
CBM : Condition Based Maintenance (บำรุงรักษาจากการทำนายสภาพ) : เป็นการบำรุงรักษารูปแบบกำหนดต่อสภาพพยากรณ์การเสื่อมสภาพของชิ้นส่วนเครื่องจักร โดยใช้เทคนิคการวินิจฉัยเครื่อง แล้วทำการคาดคะเนแนวโน้มตามความเป็นไปของการเสื่อมสภาพ
PdM : Predictive Maintenance (การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์) : เป็นการบำรุงรักษาที่ใช้วิธีการหรือเทคนิคใหม่ๆ โดยใช้เครื่องมือวัดต่างๆเพื่อติดตามสภาพเครื่องจักร และใช้ข้อมูลนั้นเพื่อการวางแผนในการซ่อมบำรุง
Predictive Maintenance คือ
การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์หรือ Predictive Maintenance ( PdM ) เป็นการบำรุงรักษาที่ว่าด้วยการใช้เทคนิคใหม่ๆหรือเครื่องมือวัดต่าง ๆ เพื่อติดตามสภาพเครื่องจักรและใช้ข้อมูลนั้นเพื่อการวางแผนในการซ่อมบำรุง เพื่อใช้ในการคาดคะเนหรือทำนายอัตราการเสื่อมของเครื่องจักรจากผลการวัด ทำนาย พยากรณ์อาการชำรุดในปัจจุบันเพื่อสามารถจัดวางแผนเพื่อทำการบำรุงรักษาในอนาคต
กิจกรรมนี้จะดำเนินการควบคุมกับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เน้นการประเมินสภาพการใช้งานตามของอุปกรณ์และเครื่องจักร โดยเน้นการติดตั้งอุปกรณ์ในการตรวจจับความผิดปกติต่างของสภาพความชำรุดของเครื่องจักร ผลของการพยากรณ์นั้นสามารถดำเนินการเปลี่ยนชิ้นส่วนก่อนการขัดข้อง หรือเรียกว่า การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (Condition base maintenance : ทำการวินิจฉัย ถ้าใช้ไม่ได้ก็เปลี่ยน)
กิจกรรมนี้เป็นงานของข้อมูลทางเทคนิคและประวัติของเครื่องจักรเพื่อหาวิธีป้องกัน งานวิเคราะห์ที่ต้องใช้ตัวเลขจากการตรวจสอบตามกำหนด เพื่อหาข้อบ่งชี้สภาพของเครื่องจักรจากการตรวจสอบสภาพ (condition monitoring ) ซึ่งตัวชี้วัดที่ใช้ในการตัดสินใจกำหนดกิจกรรมข้างหน้า คือ ความเชื่อถือได้ของเครื่องจักร (Reliability) หากความเชื่อถือต่ำกว่ากำหนดนั้น หมายถึงเครื่องจักรเสียบ่อยแสดงถึงปัญหายังฝักรากลึกอยู่ การคาดการและป้องกันเครื่องจักรเสีย ด้วยการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์จึงมีความสำคัญอย่างมากเพื่อลดงาน Daily maintenance และ Preventive maintenance
Predictive Maintenance มีวิธีการทำงานอย่างไร
การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ที่ดีนั้น ควรจะสามารถคาดคะเนและวางแผนได้ล่วงหน้าเป็นเวลานานก่อนเครื่องจักรจะเสีย เพื่อลดโอกาสความน่าจะเป็นในการเกิดความเสียหายของเครื่องจักร การประเมินนั้นต้องใช้งานเครื่องมือซึ่งเครื่องมือนั้นมีหลากหลาย เช่น แบบหูฟัง(stethoscope) , สโตรโบสโคป(strobe light), การตรวจสอบโดย supersonic wave ,การวัดอุณหภูมิ ,การวิเคราะห์น้ำมัน , เครื่องมือวิเคราะห์ความสั่นสะเทือน เป็นต้น
การตรวจวินิจฉัยเครื่องจักรที่เป็น Machine Tools
การใช้เครื่องมือตรวจสุขภาพเครื่องจักรเพื่อความถูกต้องในการวิเคราะห์ อาการผิดปกติของเครื่องจักรและทำนายอายุใช้งาน ยกตัวอย่างในการวิเคราะห์การสั้นสะเทือนนั้นมีจุดสำคัญที่ต้องทำหารวัดอยู่หลายจุด แต่สำหรับสิ้นส่วนของเครื่อง แหล่งที่มาสัญญาณความสั่นสะเทือนมี อยู่ได้ 3 แหล่งใหญ่ๆ คือ จากการเยื้องศูนย์ระหว่างชิ้นส่วนเครื่องจักร , จากการเสียสมดุลของมวลและจากการหลุดหลวม โดยปกติจะนิยมวัดค่าในแนบราบมากกว่าแนวตั้ง
ตามมาด้วยขั้นตอนการสร้างระบบการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ อีก 4 ขั้นตอน คือ
- การใช้เทคโนโลยี เครื่องมือการตรวจวิเคราะห์ (แนะนำเครื่องมือตรวจวิเคราะห์)
- สร้างระบบ Work Flow การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์
- การคัดเลือกเครื่องจักรและชิ้นส่วนประกอบในการทำการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์และขยายผลการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ให้มากขึ้น
- พัฒนาเทคโนโลยีและเครื่องมือการตรวจวิเคราะห์
ขั้นตอนการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive Maintenance)
#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ
You must be logged in to post a comment.