Zero Breakdown เครื่องจักรไม่เกิดขัดข้องเป็นศูนย์

เครื่องจักรหยุดทั้งวัน ผลิตสินค้าไม่ได้เลย ปัญหาและอาการที่ได้จากน้องที่ทำงานมาปรึกษาเพื่อแก้ไขอย่างเป็นรูปธรรม ผมเสนอให้น้องแก้ไขแบบเป็นระบบเพื่อฝึกวิธีคิดฝึกที่ต้องผ่านการใช้สมองอย่างต่อเนื่อง แยกเป็น 2 รูปแบบคือ

1.General Thinking Habits & Attitudes: เป็นความคิดของคนที่คิดแบบปกติทั่วไป คือ พอเห็นปัญหาก็วิ่งไปหาแนวทางแก้ไขเลย (ถ้าเป็นเรื่องเร่งด่วนอาจต้องใช้วิธีนี้ก่อน)

2.Problem Solving Type Habits & Attitudes: เป็นความคิดการแก้ปัญหาแบบเป็นระบบมีการหารายละเอียดของปัญหา ที่มาที่ไป ปัญหาเกิดจากอะไร เราต้องไปแก้ตรงไหน มีการตั้งเป้าหมาย และการวิเคราะห์

เลือกแบบ 2 กันนะครับ

Zero Base Improve มุมมองการคิดจากทางขวา คือ การคิดแบบสุดโต้งแบบลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ เรื่องใหม่สำหรับผมที่ได้เรียนรู้จากการทำ TPM เต็มรูปแบบและการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต สร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป เพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss)

Zero breakdown หรือ “เครื่องจักรไม่มีการเกิดขัดข้อง” เป็นเรื่องสำคัญของ TPM ซึ่งมักใช้ในบริบทของการบำรุงรักษาและการดูแลรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต่างๆ ให้ทำงานได้โดยต่อเนื่องโดยไม่เกิดความขัดข้องหรือหยุดทำงานลงในช่วงเวลาที่กำหนดหรือที่คาดหวังไว้ก่อนหน้านั้น หากเครื่องจักรหรืออุปกรณ์มีการเกิดขัดข้องและหยุดทำงาน จะต้องมีการซ่อมแซมและการดำเนินการแก้ไขเพื่อให้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์กลับมาทำงานได้อย่างปกติใหม่

การเพิ่มประสิทธิภาพในการดูแลรักษาและบำรุงรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ เพื่อให้มีการเกิด Zero breakdown  น้อยที่สุดหรือศูนย์ เป็นเรื่องสำคัญสำหรับอุตสาหกรรมและธุรกิจต่างๆ ซึ่งการดำเนินงานได้โดยต่อเนื่องและประสิทธิภาพในการผลิตมักมีผลต่อความสำเร็จขององค์กรในด้านต่างๆ ตัวอย่างเช่น ในอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ การมีการเกิด Zero breakdown น้อยที่สุดจะช่วยลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมและค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวกับการหยุดเครื่องจักร

Zero breakdown อย่างง่ายมี 7 ขั้นตอนดังนี้

1.วางแผนและวิเคราะห์: ทำการวางแผนและวิเคราะห์เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะดูแลรักษา รวมถึงการกำหนดตัวชี้วัดสำคัญ เช่น ระยะเวลาการทำงานก่อนเกิดขัดข้อง, ความถี่ของการตรวจสอบ และปัจจัยที่อาจส่งผลต่อการเกิด Zero breakdown

2.ตรวจสอบและบำรุงรักษา: มีการตรวจสอบและบำรุงรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอตามแผนที่กำหนด รวมถึงการทำความสะอาด การสวมสายพาน การเช็คสถานะของชิ้นส่วน การทำเครื่องหมายคำแนะนำ เป็นต้น

3.ตรวจสอบเครื่องมือและอุปกรณ์: ตรวจสอบและทดสอบเครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้ในการดูแลรักษาอย่างสม่ำเสมอ เช่น อุปกรณ์วัดและเครื่องมือต่างๆ เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องมือยังใช้งานได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพในการทำงาน

4.ฝึกอบรมและพัฒนาทักษะ: การฝึกอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้องเพื่อเพิ่มทักษะในการดูแลรักษาและการวิเคราะห์ปัญหา ซึ่งจะช่วยให้พนักงานมีความรู้และความเชี่ยวชาญในการจัดการกับข้อขัดข้องต่างๆ ที่เกิดขึ้น

5.ติดตามและวิเคราะห์ข้อมูล: รวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการเกิดข้อขัดข้อง เช่น ประวัติการเกิดเครื่องจักรเสีย รายงานการบำรุงรักษา และข้อมูลการดูแลรักษาอื่นๆ เพื่อให้สามารถระบุและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ

6.การปรับปรุงและการพัฒนา: พิจารณาวิเคราะห์ข้อมูลเพื่อการปรับปรุงและการพัฒนา โดยใช้เทคโนโลยีหรือวิธีการที่ใหม่และเชื่อมโยงกับสถานะการใช้งานเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ เพื่อลดการเกิดข้อขัดข้องและเพิ่มประสิทธิภาพในการดูแลรักษาในอนาคต

7.การดูแลและการประเมิน: ตรวจสอบและดูแลรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้สามารถรักษาศักยภาพในการทำงานที่สูงสุด และทำการประเมินประสิทธิภาพของการดูแลรักษา เพื่อการปรับปรุงในอนาคต

Zero breakdown หรือศูนย์ไม่ใช่เรื่องง่ายและต้องการความรอบรู้และความรอบคอบในการดูแลรักษา องค์กรควรมีความสำคัญในการลงทุนในการบำรุงรักษาและการฝึกอบรมพนักงานเพื่อให้สามารถบรรลุเป้าหมายเหล่านี้ได้อย่างเหมาะสมและดัชนีที่ดีสุด คือ MTBF ย่อมาจาก Mean Time Between Failures ซึ่งเป็นตัวชี้วัดค่าเฉลี่ยของระยะเวลาที่ผ่านไประหว่างการเกิดข้อขัดข้องหรือการล่มสลายของอุปกรณ์หรือระบบ ซึ่งจะเป็นการวัดความน่าเชื่อถือหรือความเสี่ยงในการเกิดข้อขัดข้องของอุปกรณ์หรือระบบนั้นๆ

MTBF มักถูกวัดในหน่วยเวลา เช่น ชั่วโมง วัน หรือปี ค่า MTBF ที่สูงแสดงถึงอุปกรณ์หรือระบบที่มีความเสถียรสูงและมีความน่าเชื่อถือ ในทางตรงกันข้าม ค่า MTBF ที่ต่ำหมายถึงอุปกรณ์หรือระบบที่มีความไม่เสถียรและมีความเสี่ยงในการเกิดข้อขัดข้องสูง สามารถคำนวณหรือวัดได้โดยใช้ข้อมูลจากการตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์หรือระบบ โดยหากมีการเกิดข้อขัดข้องหรือการล่มสลาย จะบันทึกเวลาที่เกิดข้อขัดข้อง และทำการนับจำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้อง จากนั้นจะนำเวลาทั้งหมดที่ใช้ในการทำงานและจำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้องมาคำนวณเพื่อหาค่า MTBF โดยใช้สูตร:

MTBF = รวมเวลาในการทำงาน / จำนวนครั้งที่เกิดข้อขัดข้อง

MTBF เป็นตัวชี้วัดที่สำคัญในการประเมินและวางแผนการบำรุงรักษาอุปกรณ์หรือระบบ โดยใช้ข้อมูลจาก MTBF เราสามารถปรับแนวทางการบำรุงรักษาได้เพื่อลดความเสียหายและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานของระบบหรืออุปกรณ์

การอ่านค่า MTBF จะแสดงถึงระยะเวลาที่ระบบหรืออุปกรณ์สามารถทำงานได้โดยไม่เกิดข้อขัดข้องหรือล่มสลาย เมื่อ MTBF มีค่าสูง หมายความว่าระบบหรืออุปกรณ์มีความเสถียรและน่าเชื่อถือมากขึ้น ซึ่งหมายความว่ามีความน่าจะเป็นที่จะเกิดข้อขัดข้องน้อยลง

อย่างกันที่ข้างต้นคือสถานะที่ต้องการ เพื่อให้ระบบหรืออุปกรณ์ทำงานได้อย่างต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพสูง จึงควรให้ค่า MTBF มีค่าสูง

อย่างไรก็ตาม การวิเคราะห์และการจัดการเครื่องจักรหรือระบบไม่ควรพึ่งพาเพียง MTBF เพียงอย่างเดียว ต้องพิจารณาความสำคัญของอุปกรณ์และความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องอื่นๆ เช่น ความเสี่ยงทางธรรมชาติ การใช้งานที่ผิดพลาด ฯลฯ ในการตัดสินใจเพื่อให้มีการบำรุงรักษาและการวางแผนการจัดการที่เหมาะสม

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ