10 ประโยชน์จากการแบ่งความสำคัญของเครื่องจักร (Machine rankings in TPM)

เครื่องจักรโรงงานคุณมีทั้งหมดกี่เครื่อง ?

หากเครื่องจักรเสียจะซ่อมเครื่องไหนก่อน ?

การที่ผมได้ทำ Total Productive Maintenance (TPM) ได้มีการจัดลำดับเครื่องจักรมักหมายถึงการจัดหมวดหมู่เครื่องจักรตามระดับความสำคัญและประสิทธิภาพของพวกเขา การจัดประเภทนี้ช่วยในการกำหนดลำดับความสำคัญในการดูแลรักษา การจัดลำดับทั่วไปรวมถึง:

เครื่องจักรที่สำคัญ (ระดับ A): มีผลกระทบสูงต่อการผลิต; การดูแลรักษาที่ถี่และละเอียดถี่เป็นสำคัญ.

เครื่องจักรที่สำคัญ (ระดับ B): มีความสำคัญสำหรับการผลิต; การดูแลรักษาที่เป็นประจำเพื่อป้องกันการชำรุด.

เครื่องจักรที่ไม่สำคัญ (ระดับ C): มีผลกระทบน้อยต่อการผลิต; การดูแลรักษาอาจน้อยลงและมุ่งเน้นที่งานพื้นฐาน.

การจัดลำดับเหล่านี้นำทางการดำเนินการ TPM โดยให้ทรัพยากรถูกจัดสรรอย่างมีประสิทธิภาพเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยรวม (OEE) มากที่สุด.

ผลประโยชน์ที่โรงงานได้นั้นส่งผลในระยะยาว สามารถสรุปได้ 10 ข้อดังนี้

1.การจัดสรรทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ:

การจัดลำดับเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพช่วยในการจัดสรรทรัพยากรได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยให้ความสนใจมากขึ้นในเครื่องจักรที่สำคัญที่มีผลกระทบมากต่อการผลิต.

2.ลดเวลาหยุดเครื่อง:

การให้ความสำคัญในการดูแลรักษาที่เป็นระดับสูงบนเครื่องจักรสำคัญช่วยป้องกันการชำรุด, ลดเวลาหยุดงานที่ไม่ได้วางแผนล่วงหน้าและเสริมความพร้อมในการให้บริการของเครื่องจักรโดยรวม.

3.ประหยัดค่าใช้จ่าย:

กลยุทธ์การดูแลรักษาที่เป้าหมายสูงขึ้นจากการจัดลำดับเครื่องจักรสามารถทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายได้โดยการลดการดูแลรักษาที่ไม่จำเป็นของเครื่องจักรที่มีความสำคัญน้อย.

4.ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์:

การรับรองความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรที่สำคัญมีส่วนทำให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสม่ำเสมอ เนื่องจากเครื่องจักรเหล่านี้มักมีบทบาทสำคัญในกระบวนการผลิต

5.เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยรวม (OEE):

การจัดลำดับเครื่องจักรมีส่วนร่วมในการเพิ่ม OEE โดยการจัดการต่อด้วยความต้องการดูแลรักษาซึ่งขึ้นอยู่กับระดับความสำคัญและผลกระทบของเครื่องจักรต่อกระบวนการผลิต.

6.การตัดสินใจและวางกลยุทธ์อย่างมีระบบ:

การจัดลำดับเครื่องจักรให้ข้อมูลมีค่าสำหรับการตัดสินใจและการวางกลยุทธ์, ช่วยในการลงทุนในการอัปเกรดหรือแทนที่เครื่องจักรตามความสำคัญของมันในกระบวนการผลิต.

7.มุ่งเน้นการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า:

เครื่องจักรที่สำคัญมักได้รับประโยชน์จากเทคนิคการดูแลรักษาที่ขั้นสูง, เช่น การดูแลรักษาแบบทำนาย, ซึ่งช่วยในการพิจารณาและแก้ไขปัญหาที่เป็นไปได้ล่วงหน้า.

8.การตระหนักรู้และการฝึกอบรมพนักงาน:

พนักงานได้รับข้อมูลที่ดีเกี่ยวกับความสำคัญของเครื่องจักร, ส่งเสริมวัฒนธรรมของความรับผิดชอบและการดูแลรักษาที่เป็นไปในทิศทางที่เป็นการล้มเหลว. โปรแกรมฝึกอบรมสามารถปรับให้เข้ากับความต้องการที่เฉพาะเจาะจงของแต่ละระดับ.

9.การปรับปรุงต่อเนื่อง:

การตรวจทานและปรับปรุงลำดับเครื่องจักรโดยสม่ำเสมอส่งเสริมวัฒนธรรมของการปรับปรุงต่อเนื่อง, อนุญาตให้องค์กรปรับตัวไปที่ความต้องการการผลิตที่เปลี่ยนไปและพัฒนาเทคโนโลยี.

10.การขยายอายุการใช้งานของเครื่องจักร:

การดูแลรักษาเครื่องจักรที่สำคัญตามความสำคัญสามารถช่วยเพิ่มอายุการใช้งานของอุปกรณ์โดยรวม, ลดความจำเป็นในการแทนที่ก่อนกำหนด.

สรุป, การจัดลำดับเครื่องจักรใน TPM ส่งเสริมการดำเนินงานอย่างมีระบบและเป็นกลยุทธ์ต่อการดูแลรักษา, นำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน, การประหยัดค่าใช้จ่าย, และการพัฒนาประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยรวม

การดำเนินการนั้นมีขั้นตอนการจัดลำดับเครื่องจักรใน Total Productive Maintenance (TPM) เริ่มต้นด้วยกระบวนการที่มีระเบียบอย่างมีวิธี ตามนี้คือคำแนะนำทั่วไป:

1.ระบุเครื่องจักร:

รายการเครื่องจักรทั้งหมดในโรงงานผลิตของคุณ จัดหมวดหมู่โดยดูจากฟังก์ชันและบทบาทในกระบวนการผลิต

2.กำหนดเกณฑ์:

กำหนดเกณฑ์สำหรับการจัดลำดับ เช่น ความสำคัญต่อการผลิต, ความถี่ในการใช้งาน, ผลกระทบต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ และประวัติการดูแลรักษา

3.การประเมิน:

ประเมินทุกเครื่องจักรตามเกณฑ์ที่กำหนด พิจารณาปัจจัยเช่น ประวัติเวลาหยุด, ค่าใช้จ่ายในการดูแลรักษา และผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม

4.การจัดลำดับเป็นหมวดหมู่:

จัดหมวดหมู่เครื่องจักรตามระดับ (ตัวอย่างเช่น, ระดับ A สำหรับเครื่องจักรที่สำคัญ, ระดับ B สำหรับเครื่องจักรที่สำคัญ, และระดับ C สำหรับเครื่องจักรที่ไม่สำคัญ)

5.เอกสาร:

จดบันทึกราคาที่ได้จากการจัดลำดับแต่ละเครื่อง รักษาบันทึกประวัติผลการดำเนินงานและการดูแลรักษาเพื่อให้ค้นหาได้ง่าย

6.กำหนดลำดับกิจกรรมดูแลรักษา:

แบ่งทรัพยากรและกำหนดลำดับกิจกรรมดูแลรักษาตามระดับของเครื่องจักร เครื่องจักรระดับ A อาจต้องการการดูแลรักษาที่ถี่และละเอียดถี่มากที่สุด, ในขณะที่เครื่องจักรระดับ C อาจต้องการความสนใจน้อยลง

7.ติดตามอย่างสม่ำเสมอ:

ติดตามและปรับปรุงลำดับเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอตามเงื่อนไขหรือข้อมูลผลการดำเนินงาน ปรับแต่งกลยุทธ์ดูแลรักษาตามความจำเป็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานโดยรวม

8.การฝึกอบรมพนักงาน:

ฝึกทีมดูแลรักษาและบุคลากรที่เกี่ยวข้องเกี่ยวกับความสำคัญของการจัดลำดับเครื่องจักรและความต้องการดูแลรักษาสำหรับแต่ละระดับ

9.ระบบทดสอบและตอบรับ:

กำหนดระบบทดสอบและตอบรับเพื่อเก็บข้อมูลจากผู้ปฏิบัติงานและบุคลากรดูแลรักษา ใช้ข้อมูลเพื่อปรับเปลี่ยนเกณฑ์การจัดลำดับและพัฒนากระบวนการ TPM โดยรวม

10.การผสมผสานกับกลยุทธ์ TPM โดยรวม:

ให้แน่ใจว่าการจัดลำดับเครื่องจักรสอดคล้องกับกลยุทธ์ TPM โดยรวมและเป้าหมาย ผสมผสานการจัดลำดับเครื่องจักรในทางกลยุทธ์ทั้ง 3 คือ Autonomous Maintenance, Planned Maintenance, และ Focused Improvement

#วิศวกรเค้นประสิทธิภาพ #hozenkaizen