10 ประโยชน์จากการแบ่งความสำคัญของเครื่องจักร (Machine rankings in TPM)

เครื่องจักรโรงงานคุณมีทั้งหมดกี่เครื่อง ? หากเครื่องจักรเสียจะซ่อมเครื่องไหนก่อน ? การที่ผมได้ทำ Total Productive Maintenance (TPM) ได้มีการจัดลำดับเครื่องจักรมักหมายถึงการจัดหมวดหมู่เครื่องจักรตามระดับความสำคัญและประสิทธิภาพของพวกเขา การจัดประเภทนี้ช่วยในการกำหนดลำดับความสำคัญในการดูแลรักษา การจัดลำดับทั่วไปรวมถึง: เครื่องจักรที่สำคัญ (ระดับ A): มีผลกระทบสูงต่อการผลิต; การดูแลรักษาที่ถี่และละเอียดถี่เป็นสำคัญ. เครื่องจักรที่สำคัญ (ระดับ B): มีความสำคัญสำหรับการผลิต; การดูแลรักษาที่เป็นประจำเพื่อป้องกันการชำรุด. เครื่องจักรที่ไม่สำคัญ (ระดับ C): มีผลกระทบน้อยต่อการผลิต; การดูแลรักษาอาจน้อยลงและมุ่งเน้นที่งานพื้นฐาน. การจัดลำดับเหล่านี้นำทางการดำเนินการ TPM โดยให้ทรัพยากรถูกจัดสรรอย่างมีประสิทธิภาพเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยรวม (OEE) มากที่สุด. ผลประโยชน์ที่โรงงานได้นั้นส่งผลในระยะยาว สามารถสรุปได้ 10 ข้อดังนี้ 1.การจัดสรรทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ: การจัดลำดับเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพช่วยในการจัดสรรทรัพยากรได้อย่างมีประสิทธิภาพโดยให้ความสนใจมากขึ้นในเครื่องจักรที่สำคัญที่มีผลกระทบมากต่อการผลิต. 2.ลดเวลาหยุดเครื่อง: การให้ความสำคัญในการดูแลรักษาที่เป็นระดับสูงบนเครื่องจักรสำคัญช่วยป้องกันการชำรุด, ลดเวลาหยุดงานที่ไม่ได้วางแผนล่วงหน้าและเสริมความพร้อมในการให้บริการของเครื่องจักรโดยรวม. 3.ประหยัดค่าใช้จ่าย: กลยุทธ์การดูแลรักษาที่เป้าหมายสูงขึ้นจากการจัดลำดับเครื่องจักรสามารถทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายได้โดยการลดการดูแลรักษาที่ไม่จำเป็นของเครื่องจักรที่มีความสำคัญน้อย. 4.ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์: การรับรองความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรที่สำคัญมีส่วนทำให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสม่ำเสมอ เนื่องจากเครื่องจักรเหล่านี้มักมีบทบาทสำคัญในกระบวนการผลิต 5.เพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยรวม (OEE): การจัดลำดับเครื่องจักรมีส่วนร่วมในการเพิ่ม OEE โดยการจัดการต่อด้วยความต้องการดูแลรักษาซึ่งขึ้นอยู่กับระดับความสำคัญและผลกระทบของเครื่องจักรต่อกระบวนการผลิต. 6.การตัดสินใจและวางกลยุทธ์อย่างมีระบบ: การจัดลำดับเครื่องจักรให้ข้อมูลมีค่าสำหรับการตัดสินใจและการวางกลยุทธ์, ช่วยในการลงทุนในการอัปเกรดหรือแทนที่เครื่องจักรตามความสำคัญของมันในกระบวนการผลิต. 7.มุ่งเน้นการบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ล่วงหน้า: … Continue reading 10 ประโยชน์จากการแบ่งความสำคัญของเครื่องจักร (Machine rankings in TPM)

Posted in UncategorizedTagged

ทำไมทุกคนต้องตามมาตรฐานการทำงาน ?

ในบริบทของการทำงานในโรงงานหรือสถานที่ผลิต การตามมาตรฐานการทำงานเป็นสิ่งสำคัญที่มีความสำคัญทั้งต่อบุคลากรและองค์กรเอง มาตรฐานการทำงานคือระบบหรือกฎระเบียบที่กำหนดวิธีการทำงานและสิ่งที่คาดหวังในการปฏิบัติงานทั้งหมดในองค์กร. มาตรฐานการทำงานมีบทบาทสำคัญในการสร้างความปลอดภัย, ประสิทธิภาพ, และคุณภาพในการผลิตสินค้าหรือบริการ และเป็นแรงจูงใจในการเพิ่มผลผลิตและลดความเสี่ยงในโรงงาน. นี่คือเหตุผลที่ทุกคนในโรงงานจำเป็นต้องตามมาตรฐานการทำงาน: ประสิทธิภาพในการทำงาน: มาตรฐานการทำงานช่วยในการจัดการและวางแผนงานการทำงานอย่างเป็นระบบ ทำให้บุคลากรทำงานได้อย่างมีระบบและประสิทธิภาพ. ความปลอดภัย: มาตรฐานการทำงานเน้นความปลอดภัยและการป้องกันอุบัติเหตุ ที่สำคัญสำหรับความเป็นมนุษย์และความคงอยู่ขององค์กร. คุณภาพของผลิตภัณฑ์: มาตรฐานการทำงานช่วยในการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์หรือบริการที่ให้กับลูกค้า ทำให้มีความพึงพอใจและความเชื่อมั่นจากลูกค้า. การลดความขัดแย้ง: มาตรฐานการทำงานช่วยลดความขัดแย้งระหว่างบุคลากร และช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่เป็นกันเองและร่วมมือ. สร้างสภาพแวดล้อมที่สามารถติดตามและประเมิน: มาตรฐานการทำงานช่วยสร้างโครงสร้างที่สามารถติดตามและประเมินผลการทำงาน และช่วยในการปรับปรุงตามความจำเป็น. ปรับปรุงความเชื่อมั่น: มาตรฐานการทำงานช่วยเพิ่มความเชื่อมั่นของลูกค้า, พาร์ทเนอร์, และลูกจ้าง ที่สามารถมีผลในความคงอยู่ขององค์กร. การป้องกันความขัดแย้งกฎหมาย: การปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงานช่วยป้องกันความขัดแย้งกฎหมายและลดความเสี่ยงในการดำเนินกิจกรรมทางกฎหมาย. การตามมาตรฐานการทำงานไม่เพียงแค่เป็นหน้าที่ของบุคลากร แต่ยังเป็นการสร้างความสำเร็จและความเป็นมนุษย์ที่ปลอดภัย นอกจากนี้ มาตรฐานการทำงานยังช่วยในการเพิ่มความรับผิดชอบของบุคลากร, สร้างความเชื่อมั่น, และส่งเสริมความเป็นระเบียบ สุขภาพ และองค์กรที่ยั่งยืน. ดังนั้น, ทุกคนในโรงงานควรมีส่วนร่วมในการปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงานอย่างเคร่งครัด เพื่อร่วมกันสร้างสิ่งที่ดีที่สุดสำหรับองค์กรและสังคม. การมีมาตรฐานในการทำงานมีหลายเหตุผลที่ทำให้มีความจำเป็นต้องตามมาตรฐานเหล่านี้ นี่คือบางสาเหตุที่ทำให้มาตรฐานการทำงานมีความสำคัญ 1.ประสิทธิภาพ: มาตรฐานการทำงานช่วยให้หน่วยงานและบุคคลทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ เนื่องจากมีแนวทางและกระบวนการที่ชัดเจน ที่ช่วยลดเวลาและความสับสนในการทำงาน 2.คุณภาพ: มาตรฐานการทำงานช่วยให้งานที่ผลิตมีคุณภาพสูง ด้วยการตรวจสอบและทดสอบเพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์หรือบริการตรงตามมาตรฐาน 3.ความปลอดภัย: มาตรฐานการทำงานสามารถช่วยลดความเสี่ยงและอุบัติเหตุในสถานที่ทำงาน เนื่องจากมีคำแนะนำเกี่ยวกับการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย 4.ควบคุม: มาตรฐานการทำงานช่วยในการควบคุมกระบวนการและการดำเนินงานให้สอดคล้องกับเป้าหมายและวัตถุประสงค์ขององค์กร … Continue reading ทำไมทุกคนต้องตามมาตรฐานการทำงาน ?

แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

Genba Walk เป็นคำว่าภาษาญี่ปุ่นที่มีความหมายว่า "การเดินอย่างพยายาม" หรือ "การเดินอย่างมุ่งมั่น" โดย "Genba" หมายถึงการพยายามหรือความพุ่งเข้าสู่เป้าหมาย เป็นคำที่ใช้ในการกระตุ้นและเสริมกำลังใจให้กับผู้คนในการพัฒนาทักษะหรือการทำงานต่างๆ การทำ "Genba หน้างานจริง" หรือการลงไปสำรวจที่หน้างานจริงนั้นเป็นกิจกรรมที่สามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพในการทำงาน โดยมีประโยชน์หลายอย่างดังนี้: เข้าใจกระบวนการการทำงานและปัญหา: การลงไปสำรวจที่หน้างานจริงช่วยให้คุณเข้าใจกระบวนการการทำงานในลักษณะที่จริงจัง รู้ว่ามีปัญหาอะไรเกิดขึ้นและความท้าทายใดที่พนักงานต้องเผชิญ การเจรจาและความเข้าใจ: การสนทนากับคนที่ทำงานในสถานที่จริงช่วยให้คุณสามารถเข้าใจความคิดเห็นและวิธีคิดของพวกเขา เป็นโอกาสในการสื่อสารและความเข้าใจกัน การสร้างแรงบันดาลใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างแรงบันดาลใจและความกระตือรือร้นในทีมงาน ผู้ที่ได้รับการสำรวจและการเอาใจใส่จะรู้สึกถึงความสำคัญของงานที่ทำ การค้นหาโอกาสปรับปรุง: การสำรวจหน้างานจริงช่วยให้คุณระบุปัญหา และค้นหาโอกาสในการปรับปรุงกระบวนการและคุณภาพ การสร้างความร่วมมือและความเข้าใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างความเข้าใจร่วมกันระหว่างทีมงานและผู้บริหาร ทำให้การทำงานร่วมกันเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ การบรรลุเป้าหมายและประสิทธิภาพ: การทำ "Genba หน้างานจริง" ช่วยให้คุณมองเห็นว่าประสิทธิภาพในการทำงาน และเป้าหมายทางธุรกิจถูกบรรลุหรือไม่ แนวคิดของ "Genba Walk" นั้นมีความหมายในการเดินทางไปสำรวจสถานที่จริงที่เกิดเหตุการณ์หรือกระบวนการ เพื่อที่จะเข้าใจและเรียนรู้จากประสบการณ์ในการทำงานจริง เพื่อเพิ่มความเข้าใจในกระบวนการและเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น ที่ส่งผลต่อผลิตภัณฑ์หรือการบริการ และมุ่งเพิ่มประสิทธิภาพ ลดความผิดพลาด และปรับปรุงคุณภาพในการทำงาน นี่คือขั้นตอนและข้อมูลอื่น ๆ ที่อาจเกี่ยวข้องกับการดำเนินการ … Continue reading แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

Poka Yoke (ポカヨケ) หลักการในการออกแบบกระบวนการหรือสิ่งของที่จะช่วยลดความผิดพลาดและป้องกันข้อผิดพลาดจากการเกิดขึ้น ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นที่แปลว่า "ผิดคาด" หรือ "ป้องกันความผิดพลาด" หลักการนี้อาศัยเทคนิคต่างๆ เช่น การใช้ตัวระบุ, การตรวจสอบ, หรือการแบ่งสีและรูปร่างของชิ้นงานเพื่อให้ไม่เกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต นั่นเป็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพของผลผลิตและลดค่าใช้จ่ายในการแก้ไขข้อผิดพลาดหลังจากผลิตเสร็จเสร็จ หรือแก้ไขปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นกับลูกค้า หลักการออกแบบ Poka Yoke แบบละเอียดมีดังนี้ การระบุข้อผิดพลาด: ในขั้นตอนแรก ต้องระบุข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ และพิจารณาถึงสาเหตุของข้อผิดพลาดนั้นด้วย ซึ่งอาจเป็นเชิงกระบวนการ และอาจเป็นเกี่ยวกับความผิดพลาดที่เป็นอาจเกิดขึ้นจากพฤติกรรมของผู้ใช้งานด้วย การวิเคราะห์กระบวนการ: ต่อมา ต้องทำการวิเคราะห์กระบวนการที่มีข้อผิดพลาดอย่างละเอียด เพื่อหาวิธีในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด อาจมีการใช้เทคนิคต่างๆ เช่น แบ่งขั้นตอนงาน, กำหนดระยะเวลาในการทำงาน หรือติดตั้งเซ็นเซอร์หรืออุปกรณ์ตรวจจับความผิดพลาด การออกแบบระบบ Poka Yoke: ออกแบบระบบ Poka Yoke โดยให้เหมาะสมกับกระบวนการและความซับซ้อนของงาน การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ตรวจจับข้อผิดพลาด การแก้ไขหรือยกเลิกกระบวนการในกรณีที่พบข้อผิดพลาด และการจัดการกับข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น การทดสอบและปรับปรุง: ทำการทดสอบระบบ Poka Yoke เพื่อตรวจสอบความถูกต้องและประสิทธิภาพในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด และต้องทำการปรับปรุงระบบตามผลการทดสอบเพื่อให้สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ การสร้างความตระหนักและการฝึกอบรม: ควรสร้างความตระหนักให้กับพนักงานเกี่ยวกับหลักการ Poka Yoke และการใช้ระบบ … Continue reading ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

ทำไมเราต้องเขียน Action plan ?

โครงการ Lean หลายบริษัทเกิดจากการตั้งเป้าหมายและความคาดหวังของผู้บริหารระดับสูง เพื่อที่ต้องการให้ได้มาซึ่งผลกำไร แต่หลายครั้งการดำเนินการโครงการ Lean ก็ไม่สำเร็จตามใจปรารถนา ผู้เขียนได้สังเกตุพบเห็นว่าบ่อยครั้งเกิดจากสาเหตุขาดการมีแผนการปรับปรุงต่อเนื่อง Lean เป็นกระบวนการที่ต้องการการปรับปรุงต่อเนื่อง เมื่อไม่มี Action plan (แผนการดำเนินการ) เป็นระบบและต่อเนื่อง ทำให้เกิดความไม่สมดุลในการพัฒนากระบวนการและอาจไม่สามารถรักษาการประสบความสำเร็จในระยะยาว ทำไมเราต้องเขียน Action plan ? Action plan (แผนการดำเนินการ) เป็นเอกสารหรือแผนงานที่ระบุขั้นตอนการดำเนินงานที่จะทำเพื่อให้บรรลุเป้าหมายหรือผลลัพธ์ที่ต้องการ ซึ่งประกอบด้วยกิจกรรมที่จะทำ ระยะเวลาที่กำหนด ผู้รับผิดชอบ และเครื่องมือหรือทรัพยากรที่ใช้ในการดำเนินงาน Action plan เป็นเครื่องมือที่ช่วยในการเตรียมความพร้อมและการวางแผนการกระทำเพื่อให้การดำเนินงานเป็นไปตามแผน มันช่วยให้ทีมหรือบุคคลสามารถกำหนดลำดับและระยะเวลาการทำงาน แบ่งหน้าที่และความรับผิดชอบ รวมถึงการประเมินและติดตามความคืบหน้าของกิจกรรมที่ดำเนินไป ด้วย Action plan การวางแผนและดำเนินการจะมีความโต้ตอบและความเป็นระบบมากยิ่งขึ้น เนื่องจากมีขั้นตอนและข้อมูลที่ชัดเจน นอกจากนี้ยังช่วยให้ผู้รับผิดชอบรู้ว่าควรทำอะไร เมื่อควรทำ และใช้ทรัพยากรหรือเครื่องมือใดในการดำเนินงาน เพื่อให้งานสามารถดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพและความสำเร็จ การเขียนและใช้งาน Action plan มีประโยชน์หลายอย่างดังนี้: ชัดเจนในการวางแผน: Action plan ช่วยให้คุณมีการวางแผนที่ชัดเจนและเรียบง่ายในการดำเนินงาน มันช่วยให้คุณรู้ว่าควรทำอะไร ทำเมื่อไร และใช้ทรัพยากรหรือเครื่องมือใดในกระบวนการ 2.การจัดการเวลาและทรัพยากร: … Continue reading ทำไมเราต้องเขียน Action plan ?

Zero Breakdown เครื่องจักรไม่เกิดขัดข้องเป็นศูนย์

เครื่องจักรหยุดทั้งวัน ผลิตสินค้าไม่ได้เลย ปัญหาและอาการที่ได้จากน้องที่ทำงานมาปรึกษาเพื่อแก้ไขอย่างเป็นรูปธรรม ผมเสนอให้น้องแก้ไขแบบเป็นระบบเพื่อฝึกวิธีคิดฝึกที่ต้องผ่านการใช้สมองอย่างต่อเนื่อง แยกเป็น 2 รูปแบบคือ 1.General Thinking Habits & Attitudes: เป็นความคิดของคนที่คิดแบบปกติทั่วไป คือ พอเห็นปัญหาก็วิ่งไปหาแนวทางแก้ไขเลย (ถ้าเป็นเรื่องเร่งด่วนอาจต้องใช้วิธีนี้ก่อน) 2.Problem Solving Type Habits & Attitudes: เป็นความคิดการแก้ปัญหาแบบเป็นระบบมีการหารายละเอียดของปัญหา ที่มาที่ไป ปัญหาเกิดจากอะไร เราต้องไปแก้ตรงไหน มีการตั้งเป้าหมาย และการวิเคราะห์ เลือกแบบ 2 กันนะครับ Zero Base Improve มุมมองการคิดจากทางขวา คือ การคิดแบบสุดโต้งแบบลดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ เรื่องใหม่สำหรับผมที่ได้เรียนรู้จากการทำ TPM เต็มรูปแบบและการเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิต สร้างผลกำไรได้โดยมีวิธีการ คือ การกำจัด Loss ทุกรูปแบบให้หมดสิ้นไป เพื่อกำจัดความสูญเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Loss) Zero breakdown หรือ "เครื่องจักรไม่มีการเกิดขัดข้อง" เป็นเรื่องสำคัญของ TPM ซึ่งมักใช้ในบริบทของการบำรุงรักษาและการดูแลรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ต่างๆ ให้ทำงานได้โดยต่อเนื่องโดยไม่เกิดความขัดข้องหรือหยุดทำงานลงในช่วงเวลาที่กำหนดหรือที่คาดหวังไว้ก่อนหน้านั้น … Continue reading Zero Breakdown เครื่องจักรไม่เกิดขัดข้องเป็นศูนย์

Posted in Uncategorized

LEANงานก่อน ค่อยลดคน !!!

อย่าทำกลับข้างกันครับ คุณต้องกำจัดงานทีไม่จำเป็นก่อนที่จะลดคน เรื่องจริงและเป็นปัญหาของคนทำงานที่ผู้บริหารไม่เคยสนใจ ท่านเพียงสั่งงานและสั่งการตามใจ ทำให้เกิดภาวะงานไม่ลดแต่คนลด ผมเองเป็นหนึ่งคนที่ถูกสั่งงานเหมือนอย่างกับสั่งก๋วยเตี๋ยว เดี๋ยวสั่งงานนั้น โทรเรียกจากสายการผลิตขึ้นสั่งงานทุกวัน อยากทำนั้นโน่นนี้ บางครั้งสั่งวันชั่วโมง ของานชั่วโมงถัดไป งานที่วางแผนไว้ไม่เคยได้ทำ ผลลัพธ์คือ งานไม่เสร็จ งานไม่ออก ผลประเมินต่ำทุกเดือน จากนั้นก็ลาออกไปหางานใหม่หรือทนอยู่กันไป เรื่องนี้เป็นที่มาของการใช้เครื่องลีน เข้ามาจัดการการทำงานครั้งนี้ " เพราะ ทำได้เร็ว รุนแรง และไม่ซับซ้อน " ทำไมต้อง LEAN เพราะลีนเป็นเครื่องมือ แนวคิด และระบบการทำงานที่มุ่งเน้นการกำจัดสิ่งที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มหรือที่มุ่งเพิ่มประสิทธิภาพในการไหล หรือ เคลื่อนไปข้างหน้าของกระบวนการผลิต ความพยายามที่จะกำจัดมุดะ และมุ่งสร้างคุณภาพในกระบวนการ โดยคำนึงถึงหลักการของการลดต้นทุน กำไร , คน และความยั่งยืน การดำเนินการแบบ LEAN ไม่มีรูปแบบสำเร็จรูป คุณต้องคิดทุกอย่างและสร้างขึ้นมาเอง เพื่อให้เหมาะสมกับบริบทคุณ ซึ่งเป็นสิ่งที่ผมชอบมากที่สุด โดยเน้นหลักการแนวแบบลีนคิด 5 ประการ 1.Value คุณค่ามุมมองของลูกค้า , บริการในมุมมองของลูกค้า ,ผู้ใช้บริการ เพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าจะได้รับความพึงพอใจ ตัวอย่าง … Continue reading LEANงานก่อน ค่อยลดคน !!!

Posted in Uncategorized

LEAN คืออะไร

บริษัทคุณมีเหตุการณ์ ดังต่อไปนี้หรือไม่ ? ขอร้องเรียนจากลูกค้า กำไรลดลง ต้นทุนเพิ่มขึ้น สินค้าส่งไม่ทัน เครื่องจักรเสีย ชำรุดก่อนกำหนด มองลึกลงไป “ ปัญหาใหญ่ๆ นั้นเกิดจาก ปัญหาเล็กๆ ที่ไม่ได้รับแก้ไข “ การรอคอย ของเสียระหว่างการผลิต สินค้ารอระหว่างผลิต ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม จุดที่ทำความสะอาดยาก จุดที่ก่อให้เกิดสิ่งสกปรก สึกกร่อน หลอม คลอน รั่วของเครื่องจักร กระบวนการทำงานซ้ำๆ ในหลายขั้นตอน ซึ่งไม่จำเป็น จากเหตุการณ์ดังกล่าวนั้น สาเหตุส่วนใหญ่เกิดจากการทำงานและบริหารของพวกคุณทั้งสิ้น ไม่ต้องโทษใครทั้งนั้น เพราะคุณมองเรื่องเล่านั้นเป็นสิ่งปกติและปล่อยให้ผ่านไปจนไม่ได้ลงมือทำอะไร ผู้จัดการหลายท่าน ได้ส่งข้อความมาในเพจ “ วิศวกรรมเค้นประสิทธิภาพ “ ถามผมว่าควรทำอย่างไรดี หากต้องการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานและตอบสนองความต้องการของลูกค้า อย่างรวดเร็ว คำตอบแบบกลางๆแต่ต้องทำจริง คือ สร้างและปรับปรุงงาน 3 ส่วนนี้ People, Process , Management system เมื่อคุณได้เริ่มมันจะไม่เสร็จง่ายๆ หนทางของการทำกิจกรรมสร้างและปรับปรุงงานเป็นงานมาราธอน เมื่อได้เริ่มต้องทำกันยาวๆ 1 … Continue reading LEAN คืออะไร

การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) คาดการ – ป้องกันเครื่องจักรเสีย

ว่าด้วยเรื่องการบำรุงรักษา ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้น คือ การทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)  เป็นเป้าหมายสำคัญหรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึง การบำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิดที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง สิ่งที่ควรรู้เบื้องต้นนั้น การบำรุงรักษานั้นแบ่งด้วยกัน 2 แบบ บำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) และการบำรุงรักษาที่ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) ซึ่งเป็นการบริหารจัดการนั้นแตกต่างกันอย่างมาก หากมองลงในรายละเอียดนั้นก็สามารถแบ่งได้ 3 ช่วงของการจัดการเครื่องจักร (Equipment Management) การจัดการเครื่องจักรก่อนติดตั้ง การจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งาน การจัดการเครื่องจักรหลังการเลิกใช้งาน ในโรงงานนั้นให้ความสำคัญกับช่วงการจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งานและถือเป็นกุญแจสำคัญ เพราะเครื่องจักร 1 เครื่องนั้นมีค่าเสื่อมขั้นต่ำ 5 ปี เครื่องจักรต้องใช้งานได้อย่างคุ้มค่า ยิ่งเครื่องจักรมีค่าระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และเวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) ยิ่งทำให้เราใช้เครื่องจักรได้อย่างคุ้มค่า … Continue reading การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) คาดการ – ป้องกันเครื่องจักรเสีย

4 เฟสทำให้เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์

แปดโมงสามสิบนาทีเป็นเวลาประชุมเช้าของบริษัทเพื่อรายงานผลการดำเนินงานหารผลิตภายใน 24 ชั่วโมง ใช้เวลาเพียง 20 นาที (ตามมาตรฐาน) แต่ปัญหาโรงงานเรามีเยอะแยะ ซึ่งในทุกๆวันก็จะรายงานการผลิตเกือบ 1 ชั่วโมง เรื่องที่ได้ยินเป็นบ่อยครั้งที่สุดคือ เครื่องจักรชำรุด อาการตั้งแต่ มอเตอร์พัง , สายพานขาด , แกนเพลาขาด เป็นต้น เพราะผลเสียเนื่องจากการขัดข้องของเครื่องจักรในสายการผลิต พอจะแยกออกได้เป็น 5 กลุ่มหลัก คือ การขัดข้องที่เป็นเหตุให้ต้องหยุดสายการผลิต การขัดข้องที่ทำให้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ลดลง การขัดข้องที่ทำให้ต้องลดความเร็วลง (ผลผลิตลดลง) การขัดข้องที่ทำให้เกิดความไม่ปลอดภัย และทำลายสิ่งแวดล้อม การขัดข้องที่ทำให้สูญเสียพลังงานและสิ่งอื่น ๆ ที่ใช้ในการผลิต ผมเองได้เสนอแนวคิดการบริหารงานให้กับทางผู้บริหารโรงงานไปว่า หากจะให้เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ ต้องเริ่มจากองค์ประกอบทีมงานที่ทำให้เครื่องจักรไม่ขัดข้อง 2 ทีมงาน คือ การบำรุงรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองและการบำรุงรักษาตามแผน สโลแกน คือ “ AM + PM = One team ”   เรื่องนี้เป็นต้องทำให้เกิดขึ้นจริงในทางปฏิบัติการ เพราะคนใช้เครื่องจักรกับคนซ่อมแซมเครื่องจักรต้องหันหน้าเข้าหากัน จับมือกัน … Continue reading 4 เฟสทำให้เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์