แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

Genba Walk เป็นคำว่าภาษาญี่ปุ่นที่มีความหมายว่า "การเดินอย่างพยายาม" หรือ "การเดินอย่างมุ่งมั่น" โดย "Genba" หมายถึงการพยายามหรือความพุ่งเข้าสู่เป้าหมาย เป็นคำที่ใช้ในการกระตุ้นและเสริมกำลังใจให้กับผู้คนในการพัฒนาทักษะหรือการทำงานต่างๆ การทำ "Genba หน้างานจริง" หรือการลงไปสำรวจที่หน้างานจริงนั้นเป็นกิจกรรมที่สามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพในการทำงาน โดยมีประโยชน์หลายอย่างดังนี้: เข้าใจกระบวนการการทำงานและปัญหา: การลงไปสำรวจที่หน้างานจริงช่วยให้คุณเข้าใจกระบวนการการทำงานในลักษณะที่จริงจัง รู้ว่ามีปัญหาอะไรเกิดขึ้นและความท้าทายใดที่พนักงานต้องเผชิญ การเจรจาและความเข้าใจ: การสนทนากับคนที่ทำงานในสถานที่จริงช่วยให้คุณสามารถเข้าใจความคิดเห็นและวิธีคิดของพวกเขา เป็นโอกาสในการสื่อสารและความเข้าใจกัน การสร้างแรงบันดาลใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างแรงบันดาลใจและความกระตือรือร้นในทีมงาน ผู้ที่ได้รับการสำรวจและการเอาใจใส่จะรู้สึกถึงความสำคัญของงานที่ทำ การค้นหาโอกาสปรับปรุง: การสำรวจหน้างานจริงช่วยให้คุณระบุปัญหา และค้นหาโอกาสในการปรับปรุงกระบวนการและคุณภาพ การสร้างความร่วมมือและความเข้าใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างความเข้าใจร่วมกันระหว่างทีมงานและผู้บริหาร ทำให้การทำงานร่วมกันเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ การบรรลุเป้าหมายและประสิทธิภาพ: การทำ "Genba หน้างานจริง" ช่วยให้คุณมองเห็นว่าประสิทธิภาพในการทำงาน และเป้าหมายทางธุรกิจถูกบรรลุหรือไม่ แนวคิดของ "Genba Walk" นั้นมีความหมายในการเดินทางไปสำรวจสถานที่จริงที่เกิดเหตุการณ์หรือกระบวนการ เพื่อที่จะเข้าใจและเรียนรู้จากประสบการณ์ในการทำงานจริง เพื่อเพิ่มความเข้าใจในกระบวนการและเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น ที่ส่งผลต่อผลิตภัณฑ์หรือการบริการ และมุ่งเพิ่มประสิทธิภาพ ลดความผิดพลาด และปรับปรุงคุณภาพในการทำงาน นี่คือขั้นตอนและข้อมูลอื่น ๆ ที่อาจเกี่ยวข้องกับการดำเนินการ … Continue reading แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

Poka Yoke (ポカヨケ) หลักการในการออกแบบกระบวนการหรือสิ่งของที่จะช่วยลดความผิดพลาดและป้องกันข้อผิดพลาดจากการเกิดขึ้น ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นที่แปลว่า "ผิดคาด" หรือ "ป้องกันความผิดพลาด" หลักการนี้อาศัยเทคนิคต่างๆ เช่น การใช้ตัวระบุ, การตรวจสอบ, หรือการแบ่งสีและรูปร่างของชิ้นงานเพื่อให้ไม่เกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต นั่นเป็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพของผลผลิตและลดค่าใช้จ่ายในการแก้ไขข้อผิดพลาดหลังจากผลิตเสร็จเสร็จ หรือแก้ไขปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นกับลูกค้า หลักการออกแบบ Poka Yoke แบบละเอียดมีดังนี้ การระบุข้อผิดพลาด: ในขั้นตอนแรก ต้องระบุข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ และพิจารณาถึงสาเหตุของข้อผิดพลาดนั้นด้วย ซึ่งอาจเป็นเชิงกระบวนการ และอาจเป็นเกี่ยวกับความผิดพลาดที่เป็นอาจเกิดขึ้นจากพฤติกรรมของผู้ใช้งานด้วย การวิเคราะห์กระบวนการ: ต่อมา ต้องทำการวิเคราะห์กระบวนการที่มีข้อผิดพลาดอย่างละเอียด เพื่อหาวิธีในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด อาจมีการใช้เทคนิคต่างๆ เช่น แบ่งขั้นตอนงาน, กำหนดระยะเวลาในการทำงาน หรือติดตั้งเซ็นเซอร์หรืออุปกรณ์ตรวจจับความผิดพลาด การออกแบบระบบ Poka Yoke: ออกแบบระบบ Poka Yoke โดยให้เหมาะสมกับกระบวนการและความซับซ้อนของงาน การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ตรวจจับข้อผิดพลาด การแก้ไขหรือยกเลิกกระบวนการในกรณีที่พบข้อผิดพลาด และการจัดการกับข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น การทดสอบและปรับปรุง: ทำการทดสอบระบบ Poka Yoke เพื่อตรวจสอบความถูกต้องและประสิทธิภาพในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด และต้องทำการปรับปรุงระบบตามผลการทดสอบเพื่อให้สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ การสร้างความตระหนักและการฝึกอบรม: ควรสร้างความตระหนักให้กับพนักงานเกี่ยวกับหลักการ Poka Yoke และการใช้ระบบ … Continue reading ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

LEAN คืออะไร

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

บริษัทคุณมีเหตุการณ์ ดังต่อไปนี้หรือไม่ ? ขอร้องเรียนจากลูกค้า กำไรลดลง ต้นทุนเพิ่มขึ้น สินค้าส่งไม่ทัน เครื่องจักรเสีย ชำรุดก่อนกำหนด มองลึกลงไป “ ปัญหาใหญ่ๆ นั้นเกิดจาก ปัญหาเล็กๆ ที่ไม่ได้รับแก้ไข “ การรอคอย ของเสียระหว่างการผลิต สินค้ารอระหว่างผลิต ท่าทางการทำงานที่ไม่เหมาะสม จุดที่ทำความสะอาดยาก จุดที่ก่อให้เกิดสิ่งสกปรก สึกกร่อน หลอม คลอน รั่วของเครื่องจักร กระบวนการทำงานซ้ำๆ ในหลายขั้นตอน ซึ่งไม่จำเป็น จากเหตุการณ์ดังกล่าวนั้น สาเหตุส่วนใหญ่เกิดจากการทำงานและบริหารของพวกคุณทั้งสิ้น ไม่ต้องโทษใครทั้งนั้น เพราะคุณมองเรื่องเล่านั้นเป็นสิ่งปกติและปล่อยให้ผ่านไปจนไม่ได้ลงมือทำอะไร ผู้จัดการหลายท่าน ได้ส่งข้อความมาในเพจ “ วิศวกรรมเค้นประสิทธิภาพ “ ถามผมว่าควรทำอย่างไรดี หากต้องการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานและตอบสนองความต้องการของลูกค้า อย่างรวดเร็ว คำตอบแบบกลางๆแต่ต้องทำจริง คือ สร้างและปรับปรุงงาน 3 ส่วนนี้ People, Process , Management system เมื่อคุณได้เริ่มมันจะไม่เสร็จง่ายๆ หนทางของการทำกิจกรรมสร้างและปรับปรุงงานเป็นงานมาราธอน เมื่อได้เริ่มต้องทำกันยาวๆ 1 … Continue reading LEAN คืออะไร

การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) คาดการ – ป้องกันเครื่องจักรเสีย

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ว่าด้วยเรื่องการบำรุงรักษา ซึ่งในกิจกรรมของ TPM นั้นมี Planned Maintenance ที่ใช้กัน โดยจะมุ่งเน้น คือ การทำ Zero Breakdown แบบการบำรุงรักษาเชิงประสิทธิผล (Productive Maintenance)  เป็นเป้าหมายสำคัญหรือพูดให้เข้าใจง่ายๆ หมายถึง การบำรุงรักษาที่ประหยัดที่สุดและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตจนตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยใช้แนวคิดที่ว่า การควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่เป็นการควบคุมหลังจากการได้ติดตั้งเครื่องจักรเท่านั้น เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพการผลิตสูงสุดนั้น จำเป็นต้องควบคุมในทุกๆขั้นตอนตั้งแต่การสำรวจก่อนสร้างหรือซื้อเครื่องจักร การออกแบบ การผลิตเครื่องจักรและติดตั้ง สิ่งที่ควรรู้เบื้องต้นนั้น การบำรุงรักษานั้นแบ่งด้วยกัน 2 แบบ บำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) และการบำรุงรักษาที่ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) ซึ่งเป็นการบริหารจัดการนั้นแตกต่างกันอย่างมาก หากมองลงในรายละเอียดนั้นก็สามารถแบ่งได้ 3 ช่วงของการจัดการเครื่องจักร (Equipment Management) การจัดการเครื่องจักรก่อนติดตั้ง การจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งาน การจัดการเครื่องจักรหลังการเลิกใช้งาน ในโรงงานนั้นให้ความสำคัญกับช่วงการจัดการเครื่องจักรในระหว่างการใช้งานและถือเป็นกุญแจสำคัญ เพราะเครื่องจักร 1 เครื่องนั้นมีค่าเสื่อมขั้นต่ำ 5 ปี เครื่องจักรต้องใช้งานได้อย่างคุ้มค่า ยิ่งเครื่องจักรมีค่าระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และเวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) ยิ่งทำให้เราใช้เครื่องจักรได้อย่างคุ้มค่า … Continue reading การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (Predictive maintenance) คาดการ – ป้องกันเครื่องจักรเสีย

Abnormality Tag เครื่องมือชี้บ่งความผิดปกติ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ทำไมต้องเริ่มด้วยการทำความสะอาด ? เพราะการทำความสะอาดของกิจกรรม AM ทำเพื่อตรวจสอบหาข้อบกพร่อง (Cleaning and Inspection) โดยเน้นการทำความสะอาดแบบ Deep Cleaning ทุกซอกทุกมุมของเครื่องจักร ย้ำ !!!!   ทุกซอกทุกมุมของเครื่องจักร ต่อให้เครื่องคุณทำความสะอาดทุกวัหรือดูแลดูขนาดไหนก็ต้องทำ  โดยวัตถุประสงค์แบ่งเป็น 2 ข้อ ด้านเครื่องจักร กำจัดความเสียหายเล็กน้อยที่เกิดจากความสกปรกและเศษขยะต่างๆ ที่อยู่ตามเครื่องจักร เพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพแบบบังคับทำให้เป็นจุดบกพร่องที่ปรากฏเกิดขึ้น แล้วทำการฟื้นฟูสภาพ จัดเตรียมเงื่อนไขพื้นฐานสำหรับการขันแน่น ทำความสะอาด เติมน้ำมัน หรือมาตรฐานชั่วคราวของชั่วคราวของ ด้านคน พัฒนาการมอง ให้เห็นว่า จุดบกพร่องของเครื่องผ่านสิ่งผิดปกติทั้ง 7 อย่าง หรือ 7 Abnormal เรียนรู้แนวคิด วิธีการฟื้นฟูสภาพ เพราะการทำความสะอาดแบบ Deep Cleaning เพื่อตรวจสอบหาสิ่งผิดปกติและฟื้นฟูสภาพเครื่องจักรให้ได้ตาม Basis condition ก่อนถึงจะเริ่มปรับปรุงเครื่องจักร  และเครื่องมืออันทรงพลังที่ผมใช้ทุกครั้งเมื่อเริ่มการทำ Autonomous Maintenance Step 1 คือ Tag  ซึ่งเป็นป้ายที่ใช้ชี้งบ่งความผิดปกติที่งเราเจอหลังจากการทำความสะอาดเพื่อตรวจสอบ แบ่งได้ … Continue reading Abnormality Tag เครื่องมือชี้บ่งความผิดปกติ

5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ปัญหา

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

“ เฮ้น้อง เราจะเพิ่ม OEE ได้อย่างไรว่ะ ” คำถามจาก GM Plant พูดขึ้นมาถามผม เพราะ OEE ของโรงงานไม่ได้ตามเป้าหมายมา 3 เดือน ติดต่อกัน ยืนคิดอยู่สักแปปก็เดินไปหา GM พร้อมปากกาไวด์บอร์ดไปที่กระดาน พร้อมลงมือเขียน Thought model  การสร้างระบบกำจัดตวามสูญเสียอย่างง่ายๆ (เอามาทำให้มันดูง่าย) แต่หลายครั้งที่เราเจอปัญหาและต้องการเข้าไปปรับปรุงอย่างรวดเร็ว ปัญหา (sporadic) ที่ไม่ซับซ้อนเราเองอาจจะสามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว  แต่ในโลกปัจจุบันปัญหานั้นซับซ้อนมากขึ้นการแก้ไขปัญหาต้องอาศัยความรู้และสติปัญญามากขึ้น เราไม่สามารถแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็วเหมือนเดิม จนทำให้เกิดเป็นปัญหาเรื้อรัง ( chronic ) แต่ถึงอย่างนั้นผมเองได้ลองใช้วิธีการหนึ่งที่ช่วยก่อนการปรับปรุงที่ได้เรียนมาจากการทำ TPM ที่มีชื่อเรียกว่า 5W Image Analysis (ขั้นตอนทำความเข้าใจก่อนแก้ไขปัญหา)ซึ่งเป็นวิธีการสร้างความเข้าใจสภาพมวลรวมทั้งหมดของปัญหา ถือว่าเป็นเช็คพอยท์สำคัญอย่างหนึ่งของผมเลยทีเดียว 5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ไข..... Problem status หรือ สถานะของปัญหา ปัญหาที่ต้องการแก้ไขนั้นจากการศึกษาข้อมูล ข้อเท็จจริงจากภาพใหญ่ลงย่อยให้เล็กลง ทีละขั้นๆ  จากนั้นดูต่อเรื่องคุณลักษณะและสิ่งที่เป็นมาก่อนนั้น ๆ เช่น ความถี่หรือแนวโน้มการเกิดบ่อยเท่าไร … Continue reading 5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ปัญหา

CILT งานสำหรับป้องกันเครื่องจักรเสีย (Cleaning, Inspection, Lubrication, Tightening)

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

เครื่องจักรเสียครับหัวหน้า ทำยังไงดี แจ้งซ่อมสิครับรออะไร เหตุการณ์แบบนี้เกิดซ้ำแล้วซ้ำเล่า เกิดทุกวันไม่เว้นวันหยุดราชการ ยิ่งไปกว่านั้นอาการเริ่มหนักขึ้นจากหยุด 5-10 นาที่ เป็นชั่วโมงและเป็นวันๆ ผมเองได้ฟังมาจากผู้จัดการผลิตที่ขอให้ผมลงไปช่วยดูว่าจะแก้ไขอะไรได้บ้าง ผมเองได้สอบถามพนักงานในพื้นที่หลายคำถามเช่น เมื่อเครื่องจักรเสียทำอย่างไร ? ก่อนและหลังใช้เครื่องจักรทำอย่างไร ? ทำความสะอาดเครื่องจักรทำอย่างไร ? ซึ่งได้คำตอบว่า “ แจ้งซ่อมครับ และผมมีหน้าหน้าเปิด-ปิดเครื่อง ไม่มีหน้าที่ตรวจสอบ ทำความสะอาด ”  จากนั้นผมได้ถามคำถามเดิมนี้กับส่วนงานซ่อมบำรุงและได้คำตอบแบบไม่ประหลายใจ คือ “ ผมมีหน้าซ่อม ไม่ได้มีหน้าตรวจสอบ คนใช้ต้องตรวจสอบเองสิ ”  ผลจากการเดินดูสายการผลิต สิ่งที่ต้องเริ่มปฎิบัติงานระหว่างทีมผลิตและซ่อมบำรุงคือ จัดทำและตั้งมาตรฐาน  การทำความสะอาด ตรวจสอบ และหล่อลื่น   ซึ่งแนวทางในการจัดเตรียมมาตรฐานเพื่อที่จะทำให้โอเปอเรเตอร์ทำงานได้ง่ายถูกต้องและครบถ้วน ซึ่งจะต้องประกอบไปด้วยสิ่งเหล่านี้ 1.หัวข้อตรวจสอบ (Inspection items) มีอะไรบ้างที่ต้องทำความสะอาด ตรวจเช็ค และหล่อลื่นเพื่อดูแลรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพปกติ หัวหน้างานควรชี้แนะส่วนที่ขาดอยู่หรือส่วนที่ซ้ำกันอยู่ 2.จุดสำคัญ (Key Point) เป็นการชี้ให้เห็นว่าจะเกิดอะไรขึ้นหากชิ้นส่วนนี้เกิดสกปรก หลวมหรือหล่อลื่นไม่เพียงพอวัตถุประสงค์เพื่อให้เกิดความเข้าใจและสามารถจดจำถึงอันตรายที่จะเกิดขึ้นหากไม่ได้รับการดูแลอย่างถูกต้อง คำแนะนำจากหัวหน้างานในสิ่งเหล่านี้จึงมีความจำเป็นมาก 3.วิธีการ (Method) เลือกวิธีการตรวจเช็คที่ง่ายและเหมาะสมที่สุดคิดค้นสร้างวิธีการควบคุมโดยการมอง … Continue reading CILT งานสำหรับป้องกันเครื่องจักรเสีย (Cleaning, Inspection, Lubrication, Tightening)

เพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิต (Improve reliability of production line)

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

สายการผลิตที่น่าเชื่อถือนั้นเป็นปัจจัยหนึ่งที่ส่งผลต่อการลดต้นทุนได้ หากความสามารถในการผลิตต่ำจะส่งผลให้ต้องผลิตมาเยอะขึ้นเพื่อสต๊อก ซึ่งถือเป็นเพื่อความสูญเสียอย่างหนึ่งของการผลิตแบบ LEAN (7 waste) ทำไมจึงจำเป็นที่จะต้องลดสต็อก เพราะสินค้าที่ขายไม่ได้จะถือว่าเป็นต้นทุนคงไม่ต้องบอกนะครับว่าถ้ามีสต็อกสินค้าเยอะเกินความจำเป็นผลที่ตามมาจะเป็นอย่างไร แต่ในมุมมองที่ผมต้องการสื่อก็คือการเพิ่มความมั่นคงให้กับบริษัทและสร้างกำไร เพราะสาเหตุที่ทำให้ไม่สามารถผลิตตามความเร็วในการขายได้จนเกิดสต๊อกสินค้านั้นมีหลายประการ  เช่น ผลิตเลยรวดเดียวทั้งหมด  ลีดไทม์ยาวเกินไป  มีการหยุดนิ่งเข้ามา  เหล่านี้ก็เป็นเหตุผลหนึ่ง หรืออาจจะมีส่วนที่น่าจะผลิตได้ในเวลาเดียวกันแต่พอลองทำจริงกลับทำไม่ได้  นี่ก็เหมือนกับความน่าเชื่อถือในการผลิต  ถ้าพูดแบบเป็นรูปธรรมแล้วความน่าเชื่อถือคืออะไร  ตัวอย่างเช่น  เครื่องจักรเสีย เป็นต้น ซึ่งเป็นเรื่องที่สอดคล้องกับคุณภาพของสินค้า ถ้าวันนี้มีคนหยุดก็จะเกี่ยวข้องกับอัตราการเข้างาน  หรือไม่ก็วันนี้มีคนลาหยุดแต่มีคนใหม่เข้ามาต้องฝึกงานให้ปัญหาก็จะมีหลากหลาย  ซึ่งเราก็จะเรียกสิ่งที่รวมเรื่องเหล่านี้เข้าไปด้วยว่าความน่าเชื่อถือ ในเวลาเดียวกัน ซึ่งแนวทางการเพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิตนั้น สามารถเริ่มต้นได้จากแนวคิดดังนี้ มุ่งเน้นลดของเสีย ซึ่งถืเป็นการความสูญเสียที่ต้องกำจัดอย่างเร่งด่วน อย่างปล่อยให้เป็นเรื่องจนเคยชิน ถ้าเกิดบ่อยและมีจำนวนมาก ความน่าเชื่อถือในเรื่องคุณภาพจะลดลง งานนี้ไม่ต้องคิดถึงเครื่องมือปรับปรุงครับ ให้ทำงานตามมาตรฐานที่มีทั้งหมดก่อน หากไม่มีมาตรฐานก็สร้างขึ้นมา (Standardize) 2.เพิ่มประสิทธิภาพของการปฏิบัติงาน 2.1. สร้างประสิทธิภาพการทำงานและเพิ่มความสามารถในการบำรุงรักษาเครื่องจักร เครื่องจักรไม่เสีย ทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ เพิ่มความสามารถในการบำรุงรักษา งานนี้เริ่มทำงานร่วมกับส่วนงานอื่น แนวคิดคือ - โพกะโยเคะ (จิโดกะ) ไม่ทำให้อุปกรณ์เครื่องจักรเสียหาย (การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน) - ถึงจะเสียก็สามารถซ่อมได้ทันที - การป้องกันการเกิดความผิดพลาดซ้ำสอง งานนี้ผมแนะนำให้เริ่มจาก … Continue reading เพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิต (Improve reliability of production line)

จิโดกะ (Jidoka) คุณภาพสร้างได้เพียงลงมือทำ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ในกรณีที่ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิต เวลาที่มีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในสิ่งที่ผลิต หรือที่เครื่องจักรอุปกรณ์นั้น เครื่องจักรอุปกรณ์สามารถตรวจสอบสิ่งผิดปกติได้ด้วยตัวเอง และหยุดเองอัตโนมัติ หรือว่าทำให้หยุดเองได้ เราเรียกว่า “ จิโดกะ ”   การหยุดของเครื่องจักรจะหยุดได้เอง 2 ประการ   ประการที่ 1 หยุดเมื่อเกิดสิ่งผิดปกติ เมื่อเครื่องจักรพบสิ่งผิดปกติจะหยุดตัวเองโดยอัตโนมัติ เท่ากับเป็นการสร้างคุณภาพให้กับงาน (ไม่ผลิตของเสียออกไป)   ประการที่ 2 หยุดเมื่อจบกระบวนการ เมื่อเครื่องจักรทำการแปรรูปเสร็จจะหยุดเครื่องได้เองเท่ากับเราไม่จำเป็นต้องมีคนคอยเฝ้าเครื่อง จะทำให้ใช้กำลังคนน้อยลง ในกรณีที่ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิต เวลาที่มีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในสิ่งที่ผลิต หรือที่เครื่องจักรอุปกรณ์นั้น เครื่องจักรอุปกรณ์สามารถตรวจสอบสิ่งผิดปกติได้ด้วยตัวเองและหยุดเองอัตโนมัติ หรือว่าทำให้หยุดเองได้ เราเรียกว่า “จิโดกะ” จุดสำคัญ ก็คือทำไมจึงเกิดวิธีคิดเช่นนี้ขึ้น  นั่นก็เพราะว่าเกิดปัญหาขึ้นมา !!! ซึ่งปัญหานั้นคือ  การไม่มีเงิน หากเป็นมหาเศรษฐีมีเงินมากมาย จะของดีหรือของเสียก็ไม่สนใจยังไงก็ผลิตออกมาก่อนแล้วค่อยแยกทีหลัง  ถ้ามีของเสียก็ทิ้งไปหรือซ่อมก็ได้  แต่เนื่องจากบริษัทมีเงินจำกัดจึงต้องไม่ผลิตของเสียออกมา ความจริงแล้ว  สิ่งที่เรียกว่าของเสียนั้นหากผลิตขึ้นมา 1 ชิ้นก็เท่ากับว่าวัตถุดิบและสิ่งต่างๆที่ใช้ในการผลิตกลายเป็นมุดะมากมายมหาศาล  เป็นการทิ้งเงินนั่นเอง  และถึงแม้ว่าจะซ่อมได้แต่ในการซ่อมก็มีกระบวนการ  อุปกรณ์  ฯลฯ ที่ทำให้เสียเวลาและค่าใช้จ่ายเข้าไปอีก  ซึ่งการเสียเวลาและค่าใช้จ่ายโดยตัวมันเองก็เป็นมุดะอยู่แล้ว  ดังนั้นแทนที่จะไปเสียเวลาซ่อมก็อย่าผลิตของเสียออกมาเลยจะดีกว่า การแยกงานของคนและงานของเครื่องจักร … Continue reading จิโดกะ (Jidoka) คุณภาพสร้างได้เพียงลงมือทำ

ปัญหาอยู่ที่หน้างาน (Problem in workplace)

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

1 ในการค้นหาปัญหาแบบคลาสสิคที่เป็นยอดนิยามสไตส์ญี่ปุ่น เป็นพากายหยาบหน้างานจริง (Gamba) เพื่อหา สิ่งของที่เป็นตัวปัญหา (Genbutsu) และไปอยู๋ในสถานการณ์จริง (Genjitsu)      รูปแบบการทำงานแบบนี้ทำให้เราได้ “ ข้อมูลเท็จจริง ” ใช้วิเคราะห์และแก้ไขปัญหาได้จริง เมื่อไปถึงที่หน้างานแล้ว ข้อสังเกตุที่ผมใช้จะเป็นการตรวจสอบจากรายงานการตรวจสอบประวัน Daily Maintenance ซึ่งแต่ละเครื่องจักรหรือพื้นที่การทำงานจะมีไว้ (โรงงานที่มีระบบ)   โดยมีหัวข้ออยู่ 7 ข้อ หัวข้อตรวจสอบ (Inspection items) มีอะไรบ้างที่ต้องทำความสะอาด ตรวจเช็ค และหล่อลื่น เพื่อดูแลรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพปกติจุดสำคัญ (Key Point)  เป็นการตรวจให้เห็นว่าจะเกิดอะไรขึ้นหากชิ้นส่วนนี้เกิดสกปรก หลวมหรือหล่อลื่นไม่เพียงพอ วัตถุประสงค์เพื่อให้เกิดความเข้าใจและสามารถจดจำถึงอันตรายที่จะเกิดขึ้นหากไม่ได้รับการดูแลอย่างถูกต้อง    คำแนะนำจากหัวหน้างานในสิ่งเหล่านี้จึงมีความจำเป็นมากวิธีการ (Method)  เลือกวิธีการตรวจเช็คที่ง่ายและเหมาะสมที่สุดคิดค้นสร้างวิธีการควบคุมโดยการมอง (Visual control) เพื่อให้ทุกคนสามารถตรวจเช็คได้ถูกต้องและเชื่อถือได้เครื่องมือ  (Tools) เลือกเครื่องมือที่จะใช้ในการทำความสะอาดหล่อลื่น และตรวจสอบ พร้อมติดป้ายชื่อให้ชัดเจนเวลา  (Times) กำหนดเวลาที่จะใช้ในแต่ละงาน และกำหนดเป้าหมายการลดเวลาโดยการปรับปรุงอยู่เรื่อย ๆ ให้ทำงานได้ง่ายขึ้นและ ลดเวลาการทำงานให้น้อยที่สุดช่วงเวลา  (Interval)  กำหนดความถี่ในการตรวจสอบและวัดความสำเร็จตามเป้าหมาย เพื่อยืดช่วงเวลาการตรวจให้ยาวขึ้น … Continue reading ปัญหาอยู่ที่หน้างาน (Problem in workplace)