แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

Genba Walk เป็นคำว่าภาษาญี่ปุ่นที่มีความหมายว่า "การเดินอย่างพยายาม" หรือ "การเดินอย่างมุ่งมั่น" โดย "Genba" หมายถึงการพยายามหรือความพุ่งเข้าสู่เป้าหมาย เป็นคำที่ใช้ในการกระตุ้นและเสริมกำลังใจให้กับผู้คนในการพัฒนาทักษะหรือการทำงานต่างๆ การทำ "Genba หน้างานจริง" หรือการลงไปสำรวจที่หน้างานจริงนั้นเป็นกิจกรรมที่สามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพในการทำงาน โดยมีประโยชน์หลายอย่างดังนี้: เข้าใจกระบวนการการทำงานและปัญหา: การลงไปสำรวจที่หน้างานจริงช่วยให้คุณเข้าใจกระบวนการการทำงานในลักษณะที่จริงจัง รู้ว่ามีปัญหาอะไรเกิดขึ้นและความท้าทายใดที่พนักงานต้องเผชิญ การเจรจาและความเข้าใจ: การสนทนากับคนที่ทำงานในสถานที่จริงช่วยให้คุณสามารถเข้าใจความคิดเห็นและวิธีคิดของพวกเขา เป็นโอกาสในการสื่อสารและความเข้าใจกัน การสร้างแรงบันดาลใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างแรงบันดาลใจและความกระตือรือร้นในทีมงาน ผู้ที่ได้รับการสำรวจและการเอาใจใส่จะรู้สึกถึงความสำคัญของงานที่ทำ การค้นหาโอกาสปรับปรุง: การสำรวจหน้างานจริงช่วยให้คุณระบุปัญหา และค้นหาโอกาสในการปรับปรุงกระบวนการและคุณภาพ การสร้างความร่วมมือและความเข้าใจ: การ Genba หน้างานจริง ช่วยสร้างความเข้าใจร่วมกันระหว่างทีมงานและผู้บริหาร ทำให้การทำงานร่วมกันเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ การบรรลุเป้าหมายและประสิทธิภาพ: การทำ "Genba หน้างานจริง" ช่วยให้คุณมองเห็นว่าประสิทธิภาพในการทำงาน และเป้าหมายทางธุรกิจถูกบรรลุหรือไม่ แนวคิดของ "Genba Walk" นั้นมีความหมายในการเดินทางไปสำรวจสถานที่จริงที่เกิดเหตุการณ์หรือกระบวนการ เพื่อที่จะเข้าใจและเรียนรู้จากประสบการณ์ในการทำงานจริง เพื่อเพิ่มความเข้าใจในกระบวนการและเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น ที่ส่งผลต่อผลิตภัณฑ์หรือการบริการ และมุ่งเพิ่มประสิทธิภาพ ลดความผิดพลาด และปรับปรุงคุณภาพในการทำงาน นี่คือขั้นตอนและข้อมูลอื่น ๆ ที่อาจเกี่ยวข้องกับการดำเนินการ … Continue reading แนวคิด Genba Walk ในการปรับปรุงคุณภาพและประสิทธิภาพงาน

ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

Poka Yoke (ポカヨケ) หลักการในการออกแบบกระบวนการหรือสิ่งของที่จะช่วยลดความผิดพลาดและป้องกันข้อผิดพลาดจากการเกิดขึ้น ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่นที่แปลว่า "ผิดคาด" หรือ "ป้องกันความผิดพลาด" หลักการนี้อาศัยเทคนิคต่างๆ เช่น การใช้ตัวระบุ, การตรวจสอบ, หรือการแบ่งสีและรูปร่างของชิ้นงานเพื่อให้ไม่เกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต นั่นเป็นเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพของผลผลิตและลดค่าใช้จ่ายในการแก้ไขข้อผิดพลาดหลังจากผลิตเสร็จเสร็จ หรือแก้ไขปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นกับลูกค้า หลักการออกแบบ Poka Yoke แบบละเอียดมีดังนี้ การระบุข้อผิดพลาด: ในขั้นตอนแรก ต้องระบุข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ และพิจารณาถึงสาเหตุของข้อผิดพลาดนั้นด้วย ซึ่งอาจเป็นเชิงกระบวนการ และอาจเป็นเกี่ยวกับความผิดพลาดที่เป็นอาจเกิดขึ้นจากพฤติกรรมของผู้ใช้งานด้วย การวิเคราะห์กระบวนการ: ต่อมา ต้องทำการวิเคราะห์กระบวนการที่มีข้อผิดพลาดอย่างละเอียด เพื่อหาวิธีในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด อาจมีการใช้เทคนิคต่างๆ เช่น แบ่งขั้นตอนงาน, กำหนดระยะเวลาในการทำงาน หรือติดตั้งเซ็นเซอร์หรืออุปกรณ์ตรวจจับความผิดพลาด การออกแบบระบบ Poka Yoke: ออกแบบระบบ Poka Yoke โดยให้เหมาะสมกับกระบวนการและความซับซ้อนของงาน การใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ตรวจจับข้อผิดพลาด การแก้ไขหรือยกเลิกกระบวนการในกรณีที่พบข้อผิดพลาด และการจัดการกับข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น การทดสอบและปรับปรุง: ทำการทดสอบระบบ Poka Yoke เพื่อตรวจสอบความถูกต้องและประสิทธิภาพในการป้องกันหรือแก้ไขข้อผิดพลาด และต้องทำการปรับปรุงระบบตามผลการทดสอบเพื่อให้สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ การสร้างความตระหนักและการฝึกอบรม: ควรสร้างความตระหนักให้กับพนักงานเกี่ยวกับหลักการ Poka Yoke และการใช้ระบบ … Continue reading ปรับปรุงคุณภาพและป้องกันความผิดพลาดด้วยหลักการ Poka Yoke

ทำไมเราต้องเขียน Action plan ?

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

โครงการ Lean หลายบริษัทเกิดจากการตั้งเป้าหมายและความคาดหวังของผู้บริหารระดับสูง เพื่อที่ต้องการให้ได้มาซึ่งผลกำไร แต่หลายครั้งการดำเนินการโครงการ Lean ก็ไม่สำเร็จตามใจปรารถนา ผู้เขียนได้สังเกตุพบเห็นว่าบ่อยครั้งเกิดจากสาเหตุขาดการมีแผนการปรับปรุงต่อเนื่อง Lean เป็นกระบวนการที่ต้องการการปรับปรุงต่อเนื่อง เมื่อไม่มี Action plan (แผนการดำเนินการ) เป็นระบบและต่อเนื่อง ทำให้เกิดความไม่สมดุลในการพัฒนากระบวนการและอาจไม่สามารถรักษาการประสบความสำเร็จในระยะยาว ทำไมเราต้องเขียน Action plan ? Action plan (แผนการดำเนินการ) เป็นเอกสารหรือแผนงานที่ระบุขั้นตอนการดำเนินงานที่จะทำเพื่อให้บรรลุเป้าหมายหรือผลลัพธ์ที่ต้องการ ซึ่งประกอบด้วยกิจกรรมที่จะทำ ระยะเวลาที่กำหนด ผู้รับผิดชอบ และเครื่องมือหรือทรัพยากรที่ใช้ในการดำเนินงาน Action plan เป็นเครื่องมือที่ช่วยในการเตรียมความพร้อมและการวางแผนการกระทำเพื่อให้การดำเนินงานเป็นไปตามแผน มันช่วยให้ทีมหรือบุคคลสามารถกำหนดลำดับและระยะเวลาการทำงาน แบ่งหน้าที่และความรับผิดชอบ รวมถึงการประเมินและติดตามความคืบหน้าของกิจกรรมที่ดำเนินไป ด้วย Action plan การวางแผนและดำเนินการจะมีความโต้ตอบและความเป็นระบบมากยิ่งขึ้น เนื่องจากมีขั้นตอนและข้อมูลที่ชัดเจน นอกจากนี้ยังช่วยให้ผู้รับผิดชอบรู้ว่าควรทำอะไร เมื่อควรทำ และใช้ทรัพยากรหรือเครื่องมือใดในการดำเนินงาน เพื่อให้งานสามารถดำเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพและความสำเร็จ การเขียนและใช้งาน Action plan มีประโยชน์หลายอย่างดังนี้: ชัดเจนในการวางแผน: Action plan ช่วยให้คุณมีการวางแผนที่ชัดเจนและเรียบง่ายในการดำเนินงาน มันช่วยให้คุณรู้ว่าควรทำอะไร ทำเมื่อไร และใช้ทรัพยากรหรือเครื่องมือใดในกระบวนการ 2.การจัดการเวลาและทรัพยากร: … Continue reading ทำไมเราต้องเขียน Action plan ?

Abnormality Tag เครื่องมือชี้บ่งความผิดปกติ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ทำไมต้องเริ่มด้วยการทำความสะอาด ? เพราะการทำความสะอาดของกิจกรรม AM ทำเพื่อตรวจสอบหาข้อบกพร่อง (Cleaning and Inspection) โดยเน้นการทำความสะอาดแบบ Deep Cleaning ทุกซอกทุกมุมของเครื่องจักร ย้ำ !!!!   ทุกซอกทุกมุมของเครื่องจักร ต่อให้เครื่องคุณทำความสะอาดทุกวัหรือดูแลดูขนาดไหนก็ต้องทำ  โดยวัตถุประสงค์แบ่งเป็น 2 ข้อ ด้านเครื่องจักร กำจัดความเสียหายเล็กน้อยที่เกิดจากความสกปรกและเศษขยะต่างๆ ที่อยู่ตามเครื่องจักร เพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพแบบบังคับทำให้เป็นจุดบกพร่องที่ปรากฏเกิดขึ้น แล้วทำการฟื้นฟูสภาพ จัดเตรียมเงื่อนไขพื้นฐานสำหรับการขันแน่น ทำความสะอาด เติมน้ำมัน หรือมาตรฐานชั่วคราวของชั่วคราวของ ด้านคน พัฒนาการมอง ให้เห็นว่า จุดบกพร่องของเครื่องผ่านสิ่งผิดปกติทั้ง 7 อย่าง หรือ 7 Abnormal เรียนรู้แนวคิด วิธีการฟื้นฟูสภาพ เพราะการทำความสะอาดแบบ Deep Cleaning เพื่อตรวจสอบหาสิ่งผิดปกติและฟื้นฟูสภาพเครื่องจักรให้ได้ตาม Basis condition ก่อนถึงจะเริ่มปรับปรุงเครื่องจักร  และเครื่องมืออันทรงพลังที่ผมใช้ทุกครั้งเมื่อเริ่มการทำ Autonomous Maintenance Step 1 คือ Tag  ซึ่งเป็นป้ายที่ใช้ชี้งบ่งความผิดปกติที่งเราเจอหลังจากการทำความสะอาดเพื่อตรวจสอบ แบ่งได้ … Continue reading Abnormality Tag เครื่องมือชี้บ่งความผิดปกติ

5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ปัญหา

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

“ เฮ้น้อง เราจะเพิ่ม OEE ได้อย่างไรว่ะ ” คำถามจาก GM Plant พูดขึ้นมาถามผม เพราะ OEE ของโรงงานไม่ได้ตามเป้าหมายมา 3 เดือน ติดต่อกัน ยืนคิดอยู่สักแปปก็เดินไปหา GM พร้อมปากกาไวด์บอร์ดไปที่กระดาน พร้อมลงมือเขียน Thought model  การสร้างระบบกำจัดตวามสูญเสียอย่างง่ายๆ (เอามาทำให้มันดูง่าย) แต่หลายครั้งที่เราเจอปัญหาและต้องการเข้าไปปรับปรุงอย่างรวดเร็ว ปัญหา (sporadic) ที่ไม่ซับซ้อนเราเองอาจจะสามารถแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว  แต่ในโลกปัจจุบันปัญหานั้นซับซ้อนมากขึ้นการแก้ไขปัญหาต้องอาศัยความรู้และสติปัญญามากขึ้น เราไม่สามารถแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็วเหมือนเดิม จนทำให้เกิดเป็นปัญหาเรื้อรัง ( chronic ) แต่ถึงอย่างนั้นผมเองได้ลองใช้วิธีการหนึ่งที่ช่วยก่อนการปรับปรุงที่ได้เรียนมาจากการทำ TPM ที่มีชื่อเรียกว่า 5W Image Analysis (ขั้นตอนทำความเข้าใจก่อนแก้ไขปัญหา)ซึ่งเป็นวิธีการสร้างความเข้าใจสภาพมวลรวมทั้งหมดของปัญหา ถือว่าเป็นเช็คพอยท์สำคัญอย่างหนึ่งของผมเลยทีเดียว 5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ไข..... Problem status หรือ สถานะของปัญหา ปัญหาที่ต้องการแก้ไขนั้นจากการศึกษาข้อมูล ข้อเท็จจริงจากภาพใหญ่ลงย่อยให้เล็กลง ทีละขั้นๆ  จากนั้นดูต่อเรื่องคุณลักษณะและสิ่งที่เป็นมาก่อนนั้น ๆ เช่น ความถี่หรือแนวโน้มการเกิดบ่อยเท่าไร … Continue reading 5 สิ่งที่ต้องทำการเริ่มแก้ปัญหา

เพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิต (Improve reliability of production line)

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

สายการผลิตที่น่าเชื่อถือนั้นเป็นปัจจัยหนึ่งที่ส่งผลต่อการลดต้นทุนได้ หากความสามารถในการผลิตต่ำจะส่งผลให้ต้องผลิตมาเยอะขึ้นเพื่อสต๊อก ซึ่งถือเป็นเพื่อความสูญเสียอย่างหนึ่งของการผลิตแบบ LEAN (7 waste) ทำไมจึงจำเป็นที่จะต้องลดสต็อก เพราะสินค้าที่ขายไม่ได้จะถือว่าเป็นต้นทุนคงไม่ต้องบอกนะครับว่าถ้ามีสต็อกสินค้าเยอะเกินความจำเป็นผลที่ตามมาจะเป็นอย่างไร แต่ในมุมมองที่ผมต้องการสื่อก็คือการเพิ่มความมั่นคงให้กับบริษัทและสร้างกำไร เพราะสาเหตุที่ทำให้ไม่สามารถผลิตตามความเร็วในการขายได้จนเกิดสต๊อกสินค้านั้นมีหลายประการ  เช่น ผลิตเลยรวดเดียวทั้งหมด  ลีดไทม์ยาวเกินไป  มีการหยุดนิ่งเข้ามา  เหล่านี้ก็เป็นเหตุผลหนึ่ง หรืออาจจะมีส่วนที่น่าจะผลิตได้ในเวลาเดียวกันแต่พอลองทำจริงกลับทำไม่ได้  นี่ก็เหมือนกับความน่าเชื่อถือในการผลิต  ถ้าพูดแบบเป็นรูปธรรมแล้วความน่าเชื่อถือคืออะไร  ตัวอย่างเช่น  เครื่องจักรเสีย เป็นต้น ซึ่งเป็นเรื่องที่สอดคล้องกับคุณภาพของสินค้า ถ้าวันนี้มีคนหยุดก็จะเกี่ยวข้องกับอัตราการเข้างาน  หรือไม่ก็วันนี้มีคนลาหยุดแต่มีคนใหม่เข้ามาต้องฝึกงานให้ปัญหาก็จะมีหลากหลาย  ซึ่งเราก็จะเรียกสิ่งที่รวมเรื่องเหล่านี้เข้าไปด้วยว่าความน่าเชื่อถือ ในเวลาเดียวกัน ซึ่งแนวทางการเพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิตนั้น สามารถเริ่มต้นได้จากแนวคิดดังนี้ มุ่งเน้นลดของเสีย ซึ่งถืเป็นการความสูญเสียที่ต้องกำจัดอย่างเร่งด่วน อย่างปล่อยให้เป็นเรื่องจนเคยชิน ถ้าเกิดบ่อยและมีจำนวนมาก ความน่าเชื่อถือในเรื่องคุณภาพจะลดลง งานนี้ไม่ต้องคิดถึงเครื่องมือปรับปรุงครับ ให้ทำงานตามมาตรฐานที่มีทั้งหมดก่อน หากไม่มีมาตรฐานก็สร้างขึ้นมา (Standardize) 2.เพิ่มประสิทธิภาพของการปฏิบัติงาน 2.1. สร้างประสิทธิภาพการทำงานและเพิ่มความสามารถในการบำรุงรักษาเครื่องจักร เครื่องจักรไม่เสีย ทำงานได้เต็มประสิทธิภาพ เพิ่มความสามารถในการบำรุงรักษา งานนี้เริ่มทำงานร่วมกับส่วนงานอื่น แนวคิดคือ - โพกะโยเคะ (จิโดกะ) ไม่ทำให้อุปกรณ์เครื่องจักรเสียหาย (การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน) - ถึงจะเสียก็สามารถซ่อมได้ทันที - การป้องกันการเกิดความผิดพลาดซ้ำสอง งานนี้ผมแนะนำให้เริ่มจาก … Continue reading เพิ่มความน่าเชื่อถือของไลน์การผลิต (Improve reliability of production line)

Autonomous Maintenance คืออะไร

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

Autonomous Maintenance หรือ การปกป้องรักษาเครื่องจักรของตัวเอง Autonomous Maintenance มาจากคำว่า Jishu-Hozen ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่น หมายถึง การที่พนักงานแต่ละคนได้จัดการดูแลเครื่องจักรของตนเอง โดยการหมั่นตรวจสอบเติมน้ำมัน เปลี่ยนชิ้นส่วน ซ่อมแซม ตรวจหาสิ่งผิดปกติ ตรวจเช็คอย่างละเอียดอยู่เป็นประจำ โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อ “ ปกป้องเครื่องจักรของตนเอง ” ขณะที่เทคโนโลยีมีความก้าวหน้าทำให้เครื่องจักรมีขีดความสามารถและความซับซ้อนมากยิ่งขึ้น   โรงงานมีการขยายใหญ่ขึ้น หน้าที่การบำรุงรักษาก็มีความหลากหลายมากขึ้นเรื่อย ๆ พนักงานเดินเครื่องมีหน้าที่เพื่อการผลิตเสียเป็นส่วนใหญ่ ขณะที่พนักงานซ่อมบำรุงก็มุ่งเน้นแต่การซ่อมบำรุงแต่อย่างเดียว แนวความคิดที่ว่า “ฉันมีหน้าที่ผลิต คุณมีหน้าที่ซ่อม” ได้ขยายวงกว้างในโรงงาน ทำให้ฝ่ายผลิตก็จะดูแลเฉพาะในส่วนของเพิ่มปริมาณผลิตภัณฑ์หรือสินค้า ส่วนงานด้านการซ่อมบำรุงเครื่องจักรหน้าที่เติมสารน้ำมันหล่อลื่น ขันแน่น ตรวจสอบ ความสะอาดและงานอื่น ๆ ที่เกี่ยวกับเครื่องจักรก็ยกให้ฝ่ายซ่อมบำรุงรับผิดชอบไป ทำให้พนักงานเดินเครื่องเกิดความรู้สึกว่า “การขัดข้องถือเป็นความผิดพลาดของฝ่ายซ่อมบำรุง” หรือ “สาเหตุการขัดข้องเกิดจากการติดตั้งที่ไม่ถูกต้อง เราไม่มีส่วนเกี่ยวข้องอะไรด้วยเลย”  แนวความคิดที่ไม่ถูกต้องนี้ควรได้รับการแก้ไขการขัดข้องหลายชนิดสามารถป้องกันได้โดยพนักงานเดินเครื่อง เช่น การขันแน่น หยอน้ำมัน และทำความสะอาด สิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นก็จะค่อย ๆ หมดไป ถ้าพนักงานเดินเครื่องได้มีการสัมผัส และขจัดสิ่งสกปรกออกไปจากเครื่องจักรเพราะการได้สัมผัสเครื่องจักรเป็นประจำก่อให้เกิดการรู้สึกถึงความผิดปกติของเครื่องจักรได้  เกิดการพัฒนาโอเปอเรเตอร์ที่ชำนาญเครื่องจักร ผู้ที่จะเป็นโอเปอเรเตอร์ที่ชำนาญด้านเครื่องจักรได้ ควรมีความสามารถดังต่อไปนี้ … Continue reading Autonomous Maintenance คืออะไร

จิโดกะ (Jidoka) คุณภาพสร้างได้เพียงลงมือทำ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ในกรณีที่ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิต เวลาที่มีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในสิ่งที่ผลิต หรือที่เครื่องจักรอุปกรณ์นั้น เครื่องจักรอุปกรณ์สามารถตรวจสอบสิ่งผิดปกติได้ด้วยตัวเอง และหยุดเองอัตโนมัติ หรือว่าทำให้หยุดเองได้ เราเรียกว่า “ จิโดกะ ”   การหยุดของเครื่องจักรจะหยุดได้เอง 2 ประการ   ประการที่ 1 หยุดเมื่อเกิดสิ่งผิดปกติ เมื่อเครื่องจักรพบสิ่งผิดปกติจะหยุดตัวเองโดยอัตโนมัติ เท่ากับเป็นการสร้างคุณภาพให้กับงาน (ไม่ผลิตของเสียออกไป)   ประการที่ 2 หยุดเมื่อจบกระบวนการ เมื่อเครื่องจักรทำการแปรรูปเสร็จจะหยุดเครื่องได้เองเท่ากับเราไม่จำเป็นต้องมีคนคอยเฝ้าเครื่อง จะทำให้ใช้กำลังคนน้อยลง ในกรณีที่ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิต เวลาที่มีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในสิ่งที่ผลิต หรือที่เครื่องจักรอุปกรณ์นั้น เครื่องจักรอุปกรณ์สามารถตรวจสอบสิ่งผิดปกติได้ด้วยตัวเองและหยุดเองอัตโนมัติ หรือว่าทำให้หยุดเองได้ เราเรียกว่า “จิโดกะ” จุดสำคัญ ก็คือทำไมจึงเกิดวิธีคิดเช่นนี้ขึ้น  นั่นก็เพราะว่าเกิดปัญหาขึ้นมา !!! ซึ่งปัญหานั้นคือ  การไม่มีเงิน หากเป็นมหาเศรษฐีมีเงินมากมาย จะของดีหรือของเสียก็ไม่สนใจยังไงก็ผลิตออกมาก่อนแล้วค่อยแยกทีหลัง  ถ้ามีของเสียก็ทิ้งไปหรือซ่อมก็ได้  แต่เนื่องจากบริษัทมีเงินจำกัดจึงต้องไม่ผลิตของเสียออกมา ความจริงแล้ว  สิ่งที่เรียกว่าของเสียนั้นหากผลิตขึ้นมา 1 ชิ้นก็เท่ากับว่าวัตถุดิบและสิ่งต่างๆที่ใช้ในการผลิตกลายเป็นมุดะมากมายมหาศาล  เป็นการทิ้งเงินนั่นเอง  และถึงแม้ว่าจะซ่อมได้แต่ในการซ่อมก็มีกระบวนการ  อุปกรณ์  ฯลฯ ที่ทำให้เสียเวลาและค่าใช้จ่ายเข้าไปอีก  ซึ่งการเสียเวลาและค่าใช้จ่ายโดยตัวมันเองก็เป็นมุดะอยู่แล้ว  ดังนั้นแทนที่จะไปเสียเวลาซ่อมก็อย่าผลิตของเสียออกมาเลยจะดีกว่า การแยกงานของคนและงานของเครื่องจักร … Continue reading จิโดกะ (Jidoka) คุณภาพสร้างได้เพียงลงมือทำ

ปัญหาอยู่ที่หน้างาน (Problem in workplace)

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

1 ในการค้นหาปัญหาแบบคลาสสิคที่เป็นยอดนิยามสไตส์ญี่ปุ่น เป็นพากายหยาบหน้างานจริง (Gamba) เพื่อหา สิ่งของที่เป็นตัวปัญหา (Genbutsu) และไปอยู๋ในสถานการณ์จริง (Genjitsu)      รูปแบบการทำงานแบบนี้ทำให้เราได้ “ ข้อมูลเท็จจริง ” ใช้วิเคราะห์และแก้ไขปัญหาได้จริง เมื่อไปถึงที่หน้างานแล้ว ข้อสังเกตุที่ผมใช้จะเป็นการตรวจสอบจากรายงานการตรวจสอบประวัน Daily Maintenance ซึ่งแต่ละเครื่องจักรหรือพื้นที่การทำงานจะมีไว้ (โรงงานที่มีระบบ)   โดยมีหัวข้ออยู่ 7 ข้อ หัวข้อตรวจสอบ (Inspection items) มีอะไรบ้างที่ต้องทำความสะอาด ตรวจเช็ค และหล่อลื่น เพื่อดูแลรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพปกติจุดสำคัญ (Key Point)  เป็นการตรวจให้เห็นว่าจะเกิดอะไรขึ้นหากชิ้นส่วนนี้เกิดสกปรก หลวมหรือหล่อลื่นไม่เพียงพอ วัตถุประสงค์เพื่อให้เกิดความเข้าใจและสามารถจดจำถึงอันตรายที่จะเกิดขึ้นหากไม่ได้รับการดูแลอย่างถูกต้อง    คำแนะนำจากหัวหน้างานในสิ่งเหล่านี้จึงมีความจำเป็นมากวิธีการ (Method)  เลือกวิธีการตรวจเช็คที่ง่ายและเหมาะสมที่สุดคิดค้นสร้างวิธีการควบคุมโดยการมอง (Visual control) เพื่อให้ทุกคนสามารถตรวจเช็คได้ถูกต้องและเชื่อถือได้เครื่องมือ  (Tools) เลือกเครื่องมือที่จะใช้ในการทำความสะอาดหล่อลื่น และตรวจสอบ พร้อมติดป้ายชื่อให้ชัดเจนเวลา  (Times) กำหนดเวลาที่จะใช้ในแต่ละงาน และกำหนดเป้าหมายการลดเวลาโดยการปรับปรุงอยู่เรื่อย ๆ ให้ทำงานได้ง่ายขึ้นและ ลดเวลาการทำงานให้น้อยที่สุดช่วงเวลา  (Interval)  กำหนดความถี่ในการตรวจสอบและวัดความสำเร็จตามเป้าหมาย เพื่อยืดช่วงเวลาการตรวจให้ยาวขึ้น … Continue reading ปัญหาอยู่ที่หน้างาน (Problem in workplace)

ทำไมความรู้ต้องมากกว่าปัญหา

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ในวันที่ผมทำงานอย่างบ้าระห่ำ วันๆเอาแต่แก้ไขปัญหาเมื่อได้รับแจ้งจากลูกค้า  เรื่องที่ทำส่วนใหญ่เป็นเรื่องปัญหาคุณภาพ ส่งของเสียไปหาลูกค้าบ้าง มีสิ่งแปลกปลอมไปบ้าง และอื่นๆอีกมากมาย ผมนั่งทบทวนตัวเองว่าและต้องตั้งคำถามว่า “ เราคงไม่มีความสามารถในการควบคุมการผลิตนี้ ” ก่อนที่ผมจะคิดมาไปกว่านี้ ทางบริษัทได้ส่งผมไปอบรมเรื่อง TPM เป็นเวลา 21 วัน เพื่อหวังจะนำความรู้และแก้ไขปัญหาของเสียที่เกิดขึ้น แรกเริ่มผมก็ไม่รู้ว่า TPM มันคืออะไร แต่รู้ว่าเรื่องนี้มันเกี่ยวกับงานซ่อมบำรุง ผมอยู่ส่วนงานผลิตทำไมต้องรู้ หลังจากอบรมเสร็จ ก็กลับไปลงมือทำตามระบบที่ได้เรียนที่โรงงาน ปรับเปลี่ยนไปตามบริบทของสินค้า ประเภทสายการผลิต และตามติดวัฒนธรรมขององค์กร ผลตอบแทนที่ผมลงมือทำอย่างแรก คือ KPI ประจำตัวผมเองเริ่มดีขึ้นเรื่อยตามลำดับ ( OEE เพิ่มขึ้น , Complainลดลง , Accident เป็นศูนย์ , จำนวน Quality rate เท่ากับ 1% ตามรายการ defect ) ผมก็ได้รับการโปรโทมให้ขึ้นเป็นระดับ section manager  ใช้เวลาประมาณ 3 ปี  สิ่งสำคัญที่ได้เรียนรู้ … Continue reading ทำไมความรู้ต้องมากกว่าปัญหา