อยากเริ่มทำงานเพิ่มผลผลิตในองค์กรทำยังไง

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

มีน้องคนนึง inbox มาถามเรื่องการสร้างระบบเพิ่มผลผลิต ควรจะเริ่มต้นอย่างไรดีครับ หลังจากคุยกันไปสักพักก็ได้ขอสรุปที่น่าจะเหมาะสมกับองค์กรของน้องเค้า ที่ต้องถามเยอะเพราะการสร้างระบบการเพิ่มผลผลิตนั้นแม้จะรูปแบบการดำเนินการที่คล้ายๆกันหลายองค์กร แต่อย่าลืมวัฒธรรมองค์กรนั้นต่างกัน บางที่จริงจังกับการทำงาน บ้างที่สนุกกันเป็น Event ไม่ได้ต้องการสร้างระบบ  สิ่งแรกที่คุณต้องดำเนินการ คือ Lean Mfg System Plant Audit หรือ Fact finding เพื่อหา Gap ในการปรับปรุงโรงงาน คุณจะทำเองหรือจ้างผู้เชี่ยวชาญมาก็ได้ เพราะสิ่งที่สำคัญนั้นคือ การมองให้เห็นถึงปัญหา ตามมาด้วยการประเมินความสูญเสียและความสูญเปล่าให้เป็นมูลค่าที่เรียกว่า “ เงิน “  เพราะทุกบริษัทนั้นเปิดมาเพื่อผลกำไร เมื่อเห็นตัวเลขที่นำออกมาแล้วทำไว้ในใจก่อน  จากนั้นก็คุณต้องมาศึกษาเครื่องมือบริหารให้เหมาะสมกับคุณ  ยกตัวอย่างที่เห็นกันชัดๆของค่ายญี่ปุ่น คือ TQM TPM TPS (LEAN)  โดยทั้ง 3 เครื่องมือบริหารนี้ก็จะมีลักษณธเด่นต่างกัน ©Seiichi Nakajima เมื่อเลือกเสร็จแล้วคุณต้องก็มาจัดทำโครงการเพื่อนำเสนอ งานนี้คุณต้องเขียนออกและนำเสนอโครงการได้ดี เพราะผู้บริหารแต่ละท่านนั้นมีความต้องการไม่ได้เหมือน ต้องไปเก็บรายละเอียดให้ดีๆครับ    หากใครเลือก TPM จะมุ่งเน้นโรงงานที่มีเครื่องจักรเป็นฐานการผลิตหลัก และถือเป็นเครื่องมือที่เป็นลิขสิทธิ์ของ JIPM … Continue reading อยากเริ่มทำงานเพิ่มผลผลิตในองค์กรทำยังไง

เร่งผลลัพธ์จาก TPM ต้องลงมือทำ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ในเหตุการณ์ตอนนี้ปี 2020 Covid-19 กำลังใกล้จบ (อาจจะยืดระยะไปถึงสิ้นปี) ไม่ว่าภาครัฐบาล เอกชน ช่วยเหลือกันอย่างขะมักเขม้น  ออกมาตรการต่างๆ เพื่อตอบโต้และกำจัดพื้นที่การแพร่กระจาย เราเองซึ่งพลเมืองมีหน้าที่ปฎิบัติตาม และตั้งคำถามเพื่อหาความอยู่รอดในชีวิตต่อไป เช่นเดียวกับบริษัท องค์กร ผู้ประกอบการ ก็ต้องหาหนทางการอยู่รอดให้ได้ ก็ได้มีออกมาตรการต่างๆ ออกมาเพื่อป้องกันตัวเอง ไม่ว่าจะเป็น WFH , ระงับโครงการพัฒนาต่างๆ , คิดเรื่องการลดต้นทุนการผลิต รวมไปถึงแผนการปลดพนักงาน ผมเขียนเรื่องนี้เพราะให้ทุกท่านได้ตระหนักถึงการเป็นผู้จ้างมืออาชีพ เพื่อเชื่อมโยงให้เห็นว่าเครื่องมือบริหาร TPM นั้นสามารถช่วยโรงงานของท่านได้ ซึ่งส่งผลต่อความสำเร็จของการทำระบบ TPM ที่เน้นการ “ ลงมือทำ ” และยิ่งสถานการณ์ตอนนี้หากบริษัทของคุณไม่ลงมือทำอะไรสักอย่าง อาจจะเกิดความเสียหายถึงขั้นปิดกิจการเลยก็ได้ แต่ทว่าในความเป็นจริงไม่ได้เป็นเช่นนั้น  คุณยังมีทางรอดจากเหตุการณ์นี้  การลดต้นทุนอย่างต่อเนื่องเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ในการที่จะชนะสงครามแห่งความอยู่รอด  ส่วนกำไรที่ได้มาจะนำไปใช้อย่างไรก็ขึ้นอยู่กับนโยบายของบริษัท  แต่ไม่ว่าจะนำไปใช้อย่างไร  การเพิ่มกำไรก็เป็นสิ่งสำคัญ ดังนั้นจึงกล่าวได้ว่าการลดต้นทุนเป็นสิ่งสำคัญ เครื่องมือบริหาร TPM : FI Pillar จะมีการระดับความยากในการลดต้นทุนนั้นต่างกัน คุณจำเป็นต้องกำหนดเป้าหมายให้ชัดเจน ให้เหมาะสมกับความสามารถและเงินเดือนที่เค้าได้รับ ซึ่งแบ่ง 3 ระดับ … Continue reading เร่งผลลัพธ์จาก TPM ต้องลงมือทำ

5 วิธี ลดต้นทุนอย่างรวดเร็ว

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

โควิด-19 ถือได้ว่าเป็นการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ ของโลก ไม่ว่าคุณจะทำอะไรก็กระทบไปหมด ค้าขายไม่ได้ ไปทำงานไม่ได้ ออกจากบ้านไม่ได้ และต้องทำงานที่บ้าน หลายๆ อย่างกำลังเปลี่ยนไปอย่างรวดเร็ว  และคุณต้องอยู่กับมันให้ได้ บริษัทหรือองค์กรก็เช่นเดียวกัน ต้องปรับตัวให้อยุ่รอด กำจัดหรือตัดอะไรได้ก็ต้องทำ เริ่มด้วยการออกมาตรการรัดเข็มขัดที่เรียกว่า “การลดต้นทุน” ผมเองในฐานมนุษย์เงินเดือน ต้องทำเรื่องนี้อย่างเร่งด้วย ซึ่งผมเองเลยงัดวิชา TPM มาใช้อย่างรวดเร็ว ซึ่งสามารถแบ่งการหาแนวทางการลดต้นทุนได้ 5 วิธี ลดต้นทุนอย่างรวดเร็ว ที่ทำได้เลย ทำได้เร็วดังนี้ ลดการรั่วไหลของพลังงานในโรงงานซึ่งเป็นการสูญเสียพลังงาน (Energy losses) การสูญเสียพลังงานไฟฟ้า,  เชื้อเพลิง,  ไอน้ำ,  ลม,  น้ำ  (รวมทั้งการกำจัดน้ำเสีย) ลดการรั่วไหลหรือสาเหตุให้เกิดของเสีย (Quality defect source) ของวัตถุดิบ เช่น จุดรั่วไหม สิ่งแปลกปลอม ฝุ่น  เศษวัสดุ  เศษโลหะ  สนิม   แมลง ที่ทำให้เกิดความเสียหายกับวัตถุดิบสำหรับการผลิต การรักษา Basic Condition ของเครื่องจักรเพื่อลดอัตราการเร่งเสื่อมของเครื่องจักร ยิ่งทำเร็ว … Continue reading 5 วิธี ลดต้นทุนอย่างรวดเร็ว

PDCA ก้าวแรกสู่ความสำเร็จ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

หลักการทำงานขั้นพื้นฐานที่ทุกคนต้องมีก่อนการปรับปรุง คือ PDCA ของคุณ W. Edwards Deming โดยหลักการนี้ใช้ได้กับทุกเรื่องในโลกนี้ และวงล้อนี้ไม่มีหยุดนิ่ง ถ้าคนๆคนนั้นยังมีชีวิต เหตุที่ผมหยิบเอาเรื่องนี้มาเล่านั้น เกิดจากได้พบกับเหตุการณ์ที่ผู้คนเริ่มทำงานด้านปรับปรุงงานต่างๆ และประสพปัญหาไม่ได้ตามเป้าหมายตามที่ตั้งเป้าหมายไว้ ซึ่งผมเองได้เข้าไปคุยและลุยหน้างานก็พบว่า การใช้ PDCA ที่ไม่ครบขั้นตอนหรือบางขั้นไม่ทำเลย สิ่งที่ผมเห็นบ่อยมากส่วนใหญ่เน้นที่ Do ทำเป็นอย่างเดียวไม่หยุดคิดอะไรเลย และที่หนักไปนั้นคือ ทำแต่แบบเดิมๆ เพื่อหวังว่ามันจะได้ตามที่ความหวัง ตามมาด้วยการ “ ไม่ชอบวางแผน” เพราะ “ วางแผนไม่เป็น ” (Plan) ซึ่งรายละเอียดการวางแผนนั้นละเอียดมากและมีจุดชี้เป็น ชี้ตาย ตรงที่ “ การวิเคราะห์สาเหตุ ”  เพราะหาสาเหตุนั้นจะนำไปสู่การ Action ที่คุณต้องทำต่อ คุณคิดว่าคนที่ประสบสำเร็จนั้น เค้าใช้เวลาคิดวางแผนและข้อมูลมากเพียงใดเพื่อตัดสินใจ  อันนี้ผมก็ไม่รู้นะครับ 555 แต่ที่แน่ๆ — ABRAHAM LINCOLN กล่าวไว้ “ หากผมมีเวลา 6 ชั่วโมง ในการตัดต้นไม้ ผมจะใช้เวลา … Continue reading PDCA ก้าวแรกสู่ความสำเร็จ

บริหาร OEE ให้ได้อย่างประสิทธิภาพ

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

การลดต้นทุน Cost reduction = การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต Increase Productivity หากต้องการลดต้นทุนจะทำอย่างไรดี คำตอบก็คือต้องเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตนั่นเอง การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตก็คือ การเพิ่ม ประสิทธิภาพของคน ประสิทธิภาพของเครื่องจักร (OEE) ประสิทธิภาพของวัตถุดิบ ปัญหาส่วนใหญ่ที่ไม่สามารถลดต้นและสร้างกำไรจากเครื่องจักรได้ ภายใต้การปรับปรุงด้วย OEE ที่ไม่มีประสิทธิภาพ  เพราะหลายครั้งที่โรงงานที่ผมเข้าไปช่วยเรื่องนี้ทุกโรงงานสามารถคิดคำนวณได้หมด มีตัวเลขชัดเจน แต่ไม่สามารถสร้างระบบในการขับเคลื่อนได้  สุดท้ายเมื่อไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้ก็จะเลิกกันไปหรือไม่ทำนั้นเอง ก่อนจะเริ่มการนั้นผมขอทวนเพื่อความเข้าใจอีกครั้ง การที่วัด OEE เป็นการวัดเพื่อหาช่องว่างในการปรับปรุง (GAP Analysis) ซึ่งการวัดประสิทธิภาพเครื่องโดยรวม (Overall Equipment Effectiveness) เป็นเครื่องมือที่ใช้การแผ่หลายและเป็นสากลในอุตสาหกรรมที่มีเครื่องจักรใช้ในการผลิตสินค้าเป็นหลัก วิธีการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักรแล้วยังรู้ถึงสาเหตุของความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้งในภาพใหญ่ คือ สามารถแยกประเภทการสูญเสียและรายละเอียดของสาเหตุนั้น ทำให้สามารถที่จะปรับปรุง ลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบโดยแบ่งออกเป็น 3 มุมมอง ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Availability: ความพร้อมใช้งานของเครื่องจักร “ กระบวนการผลิต /เครื่องจักร ไม่พร้อมใช้งาน ” Performance: สมรรถนะการผลิตของเครื่องจักร “ กระบวนการผลิต /เครื่องจักร ผลิตไม่เต็มสมรรถภาพของเครื่องที่ออกแบบไว้หรือที่กำหนดไว้ … Continue reading บริหาร OEE ให้ได้อย่างประสิทธิภาพ

Lean-TPM Roadmap

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

ปัญหาของการทำ Lean หรือ TPM ไม่สำเร็จนั้นเกิดจากอะไร ???            เรื่องนี้เป็นปัญหาระดับชาติที่ผมไปเจอมาหลายที่ ก่อนจะเริ่มนั้นผู้บริหารเห็นด้วยทุกอย่าง ไม่จะทำโน่นหรือทำนี้ แต่พอทำไปสักประมาณ 3 เดือน ก็เริ่มถอดใจกันหมดเพราะไม่เห็นการเปลี่ยนแปลงหรือได้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการ เพราะผู้หริหารส่วนใหญ่นั้นต้องการเห็นผลเร็วๆ  ดังนั้นจึงมีการประยุกต์เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและลดความสูญเปล่าในระบบการผลิต ด้วยเทคนิค Lean TPM (Lean Manufacturing TPM)  เพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรและลดความสูญเปล่าในระบบการผลิต ด้วยเทคนิค Lean TPM (Lean Manufacturing TPM)             Lean-TPM คือ การบูรณาการของกิจกรรม Lean Manufacturing และ TPM เข้าด้วยกัน โดยการทำTPM (Total Productive Maintenance) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักรผ่านกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเอง (AM: Autonomous Maintenance) … Continue reading Lean-TPM Roadmap

Autonomous Maintenance กับความสัมพันธ์ทั้ง 7 Pillar

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

การดำเนินการ TPM นั้น จุดประสงค์หลักคือ “ปรับปรุงระบบของบริษัทด้วยการปรับปรุงระบบของคนและเครื่องจักร” ซึ่งกิจกรรมที่เป็นแกนหลัก คือ Autonomous Maintenance             ทำไมต้องเป็น Autonomous Maintenance ???? เพราะบริษัทที่เลือกใช้เครื่องมือบริหารที่ชื่อว่า TPM นั้น จะต้องมีเครื่องจักรในการผลิตสินค้าเป็นหลัก หากคิดในมุมมองนักธุรกิจนั้น บริษัทต้องการสร้างผลกำไรจากเครื่องจักรให้มากที่สุด แต่หากเครื่องจักรเสียหรือชำรุดจะเกิดผลเสียอย่างไรบ้าง แนวคิดของ Autonomous Maintenance จึงมุ่งเน้นให้ผู้ปฎิบัติการเปลี่ยนจาก “ ฉันมีหน้าที่เดินเครื่อง รักษาซ่อมเครื่องมันเรื่องของคุณ ”   เปลี่ยนเป็น  “ เครื่องของฉันจะดูแลรักษาให้ดีที่สุด My machine, I take care it I Love my Machine ” และหากมองลึกลงในรายละเอียดการดำเนินการนั้น Autonomous Maintenance มีขั้นตอนที่ชัดเจนที่สุด โดยมีด้วยกันทั้งหมด 7 ขั้นตอน           … Continue reading Autonomous Maintenance กับความสัมพันธ์ทั้ง 7 Pillar

7 พฤติกรรมที่ได้จากการทำ TPM

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

           สิ่งนึงที่ผมไม่อยากเชื่อกับการทำงานแบบ TPM  ว่าจะสามารถเพิ่มหรือสร้างทักษะที่ใช้ในการทำงานและตัดสินใจของผมเพิ่มมากขึ้น โดยสิ่งที่ผมใช้วัดผมคือเวลาที่ใช้ในการวิเคราะห์ที่รวดเร็วขึ้นและการป้องกันปัญหาไม่ให้เกิดซ้ำ (ไม่นับปัญหาใหม่ครับ) อะไรเป็นสาเหตุที่เครื่องมือบริหารนี้ถึงสามารถพัฒนาคนได้  หากมองย้อนกลับไปเมื่อ 10 ปีก่อน (2552) ผมได้มีโอกาสทำงานร่วมกับบริษัทสัญชาติไทยแหล่งหนึ่ง โดยบริษัทนั้นได้นำเครื่องมือบริหารที่ชื่อ TPM (Total Productive Maintenance) เข้ามาใช้ในการบริหารการผลิต โดยผมไม่ได้รับการอบรมอะไรมากมาย แต่มีโอกาสดีที่ได้ร่วมดำเนินการกับฝ่ายบริหารทั้ง 8 Pillar  ซึ่งเป็นการทำงานหน้างานจริง ของจริง สถานที่จริง ผ่านการวิเคราะห์จริงๆ  ผ่านการดำเนินการ 3ปี พบว่าผมเองสามารถวิเคราะห์ แก้ไขปัญหาเป็นเหตุและผลมากขึ้น ซึ่งสอดคล้องกับการหลัการของ TPM ที่ต้องการสร้างและพัฒาบุคคลากรให้ซึ่งสามารถสรุปความสามารถ 7 อย่าง ดังต่อไปนี้ ความสามารถวิเคราะห์สาเหตุ เกิดจากการที่ดำเนินการกิจกรรมปรับปรุงเฉพาะจุด Focus improvement ที่เน้นการค้นหาและกำจัดความสูญเสียในโรงงาน ยิ่งคุณกำจัดความสูญเสียเยอะ ก็จะต้องวิเคราะห์ปัญหาเยอะ โดยผ่านการหมุนวงล้อ PDCA โดยการกำจัดความสูญเสียนั้น คุณจะต้องใช้เครื่องมือช่วยในการวิเคราะห์ไม่ว่าจะเป็น Why-Why Analysis , P-M … Continue reading 7 พฤติกรรมที่ได้จากการทำ TPM

5 พฤติกรรมที่นำไปสู่เครื่องจักรขัดข้อง

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

               เครื่องจักร, เครื่องกล หรือ เครื่องจักรกล (หรืออาจเรียกเพียง เครื่อง) หมายถึง เครื่องมือชนิดหนึ่งที่ประกอบขึ้นจากส่วนหนึ่งหรือส่วนต่าง ๆ หลายส่วน ซึ่งถูกสร้างขึ้นมาเพื่อทำให้บรรลุจุดมุ่งหมายเฉพาะเจาะจงอย่างหนึ่ง เครื่องจักรเป็นอุปกรณ์ที่มีพลังขับเคลื่อน ซึ่งมักจะเป็นพลังงานเชิงกล เคมี ความร้อน หรือไฟฟ้า เป็นต้น และบ่อยครั้งก็ถูกทำให้เป็นเครื่องยนต์ ในประวัติศาสตร์ อุปกรณ์จะเรียกว่าเป็นเครื่องจักรได้ก็ต่อเมื่อมีส่วนที่ขยับเคลื่อนที่ได้ อย่างไรก็ตามในปัจจุบัน เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์นำไปสู่การพัฒนาอุปกรณ์ที่ไม่จำเป็นต้องมีส่วนที่ขยับเคลื่อนที่ได้ แต่ก็ยังถือว่าเป็นเครื่องจักรอยู่                  เครื่องจักรมีบทบาทสำคัญอย่างมากในปัจจุบันเพราะประเทศเรามีโรงงาน SME ส่วนใหญ่อยู่ในช่วงอุตสาหกรรม 2.0 ยุคที่เริ่มมีสายการผลิต มีโรงงาน มีการผลิตแบบ Mass production ที่สามารถผลิตสินค้าที่เหมือนกันได้ปริมาณมากเพื่อต้นทุนที่ประหยัด ตามด้วยโรงงานบางส่วนอยู่ในช่วงอุตสาหกรรม 3.0 ซึ่งเป็นระบบที่มีการนำระบบอัตโนมัติ ทั้งหุ่นยนต์และแขนกลเข้ามาใช้ตามโรงงานแทนที่แรงงานมนุษย์ และโรงงานยักษ์ใหญ่ก็กำลังจะก้าวไปสู่อุตสาหกรรม 4.0 – … Continue reading 5 พฤติกรรมที่นำไปสู่เครื่องจักรขัดข้อง

โลกของการทำงานแบบ SDCA / PDCA Cycle

Posted on by Kittikorn Chantarasenar

             ชีวิตการทำงานมันไม่ได้ง่ายและยากเกินไปสำหรับทุกท่าน ขึ้นอยู่กับว่าคุณเข้าใจแนวคิดการทำงานหรือไม่ ผมจำได้ว่าตอนเริ่มทำงานใหม่เราจะมุ่งเน้นการทำงานที่หัวหน้าสั่ง เพราะเราไม่รู้จะทำอะไรและยังไม่เคยลิ้มลิงการทำงานอย่างแท้จริง เมื่อผมทำงานผ่านไป 3 ปี งานเริ่มเยอะตามตำแหน่งหน้าที่และความมีประสบการณ์ที่เพิ่มมากขึ้น ความรู้ที่เรียนมาเริ่มใช้งานไม่ได้ ต้องหาความรู้ใหม่เพิ่มเติมอยู่ตลอดเวลา จนผ่านไป 10 ปีที่ผ่าน ไม่ว่าคุณจะทำงานอะไร งานแบบไหน มันก็มีการทำงานแค่ 2 แบบ ซึ่งแบ่งออกเป็น 2 โลก คือ PDCA และ SDCA อะไรคือ PDCA และ SDCA ???               PDCA เป็นแนวคิดหนึ่ง เป็นแนวคิดนี้เน้นให้การดำเนินงานเป็นไปอย่างมีระบบ โดยมีเป้าหมายให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง แนวคิด PDCA ได้รับการพัฒนาขึ้นเป็นครั้งแรกโดย Walter Shewhart ซึ่งถือเป็นผู้บุกเบิกการใช้สถิติสำหรับวงการอุตสาหกรรม และต่อมาวงจร PDCA … Continue reading โลกของการทำงานแบบ SDCA / PDCA Cycle